畢業(yè)設(shè)計（論文）-制動墊片沖壓模具設(shè)計

1、<p>　　模具設(shè)計與制造 專業(yè)（?？疲?lt;/p><p><b>　　畢業(yè)設(shè)計（論文）</b></p><p>　　題 目 制動墊片沖壓模具 </p><p><b>　　設(shè)計 </b></p><p>　　姓 名 </p><p&g

2、t;　　學(xué) 號 </p><p>　　指導(dǎo)教師 </p><p>　　完成日期 2012/9/25 </p><p>　　教 學(xué) 系 機械工程系 </p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　緒論··&

3、#183;····································

4、;·····················3</p><p>　?。ㄒ唬_裁模設(shè)計題目··········

5、;·································4</p><p>

6、;　　（二）沖壓零件的工藝性分析··································

7、··4</p><p>　　1．零件的工藝性分析·····························

8、············5</p><p>　　2．排邊和搭邊···················

9、83;····························6</p><p>　　3．材料利用率的計算··

10、83;····································&

11、#183;·7</p><p>　　4．沖裁件的精度與粗糙度·····························

12、;········8</p><p>　　5．沖裁件的材料·······················&

13、#183;·····················10 6．確定工藝方案············

14、83;·······························10</p><p>　　7．沖裁力的

15、計算····································&#

16、183;········10</p><p>　　8．壓力中心的計算······················&#

17、183;···················10</p><p>　　9．沖壓模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計···········

18、;·························10</p><p>　?。ㄈ?模具設(shè)計計算·····

19、83;····································1

20、0</p><p>　　1．使用擋料銷的設(shè)計·······························

21、········10</p><p>　　2．回帶式擋料銷的設(shè)計······················

22、3;·············10</p><p>　?。ㄋ模?壓力機的選型校核設(shè)計·················

23、;··5</p><p>　　1．排樣 計算條料寬度及確定步距···························

24、3;··5</p><p>　　2．利用率計算·····························&

25、#183;··················5</p><p>　　3．計算總沖壓力············

26、83;································6</p><p>　　4

27、．確定壓力中心···································

28、83;·········7</p><p>　　5．沖模刃口尺寸及公差的計算·····················

29、;············8</p><p>　　6．確定各主要零件結(jié)構(gòu)尺寸··················&#

30、183;················10</p><p>　?。?）凹模外形尺寸的確定··············

31、;····················10</p><p>　?。?）凸模長度L1的確定··········&#

32、183;························10</p><p>　?。?）凸模強度校核······&#

33、183;································11</p><p>　

34、　（4）定位零件的設(shè)計···································

35、;··11</p><p>　　（5）導(dǎo)料板的設(shè)計·····························

36、;···················11</p><p>　　（五）沖壓模具零件加工工藝卡的編制··········

37、83;··············12</p><p>　?。┠＞咧饕慵庸すに囈?guī)程的制···············&

38、#183;·········15</p><p>　　體會······················&#

39、183;····································

40、··18</p><p>　　參考文獻······························

41、;··························18</p><p>　　致謝······

42、····································

43、3;··················19</p><p>　　附圖紙·············

44、3;····································&#

45、183;</p><p><b>　　第一章 緒論</b></p><p>　　模具是現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備,是利用其特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的制品的工具。 模具作為一種生產(chǎn)工具已經(jīng)廣泛的地應(yīng)用于各行各業(yè)，其發(fā)展之快，模具需求量之多，是前所未有的，今天，在國民經(jīng)濟的各個工業(yè)部門都越來越多地依靠模具來進行生產(chǎn)加工，模具已成為國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)，現(xiàn)代工業(yè)產(chǎn)品

46、的品種和生產(chǎn)效益的提高，在很大程度上取決于模具的發(fā)展和技術(shù)經(jīng)濟水平。沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。</p><p>　　與機械加工及塑性加工的其它方法沖

47、壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術(shù)相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下：</p><p>　　(1) 沖壓加

48、工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。</p><p>　?。?）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。</p>&

49、lt;p>　?。?）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓的強度和剛度均較高。</p><p>　?。?）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。</p><p>　　但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復(fù)雜零件需要

50、數(shù)套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟效益。</p><p>　　模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)工業(yè)裝備，在電子、汽車、電機、儀器儀表、家電通訊等產(chǎn)業(yè)中，﹪60~ Fuuz:</p><p><b>　　圖1.1 制動墊片</b></p>

51、<p><b>　　2.2 排樣和搭邊</b></p><p><b>　　排樣設(shè)計的原則</b></p><p>　?、偬岣卟牧系睦寐剩簺_裁件生產(chǎn)批量大，生產(chǎn)效率高，材料費用一般會占總成本的60℅以上，所以材料利用率是衡量排樣經(jīng)濟性的一項重要指標(biāo)，應(yīng)合理的設(shè)計零件外形及排樣，提高材料利用率。</p><p>

52、　?、诟纳撇僮餍裕簺_裁件排樣應(yīng)使工人操作方便、安全、勞動強度低。一般來說，在沖裁生產(chǎn)時應(yīng)盡量減少條料的翻動次數(shù)，在材料利用率相近的情況下，應(yīng)選用條料寬度及進距小的排樣方式。</p><p>　?、凼鼓＞呓Y(jié)構(gòu)簡單合理，使用壽命高。</p><p>　　④保證沖裁件的質(zhì)量。 </p><p>　　沖裁件在板料、條料或帶料上的布置法稱為排樣法，</p>

53、<p>　　稱為排樣。排樣是否合理，直接影響到材料的利用率，零件質(zhì)量，生產(chǎn)率，模具結(jié)構(gòu)與壽命等。因此，在沖壓工藝中和模具設(shè)計中，排樣是一項極為重要的技術(shù)性很強的工作。</p><p>　　根據(jù)工件的形狀，排樣采用直排形式，采用始用擋料銷控制初始步距，采用活動擋料銷控制沖壓過程中的送料步距。根據(jù)材料的厚度查《模具實用技術(shù)設(shè)計綜合手冊》表2.7最小工藝搭邊值，工件間距a1=2.5mm,邊距a=2.8mm

54、，送料方式采用手動送料。由于工件本身形狀的限制，故菜用了有廢料的排樣方式，這雖然在材料利用率方面沒有少廢料排樣和無廢料排樣高但能夠消除條料寬度誤差和條料導(dǎo)向誤差 Y(b4c^.A 的影響，并可以感受模具的受力狀態(tài)提高模具的壽命。</p><p><b>　　排樣圖如圖1-2。</b></p><p>　　#<c?送料步距  A： 

55、 A=120+a1…2.1</p><p>　　=120+2.5=122.5mm</p><p>　　沖裁件通常需要按要求將板料剪為適當(dāng)寬度的條料。為保證送料順利，不因條料過寬而發(fā)生卡死的現(xiàn)象，條料的下料公差規(guī)定為負(fù)偏差。條料在模具中送進時，一般都有導(dǎo)料裝置，有時還要用側(cè)壓裝置（側(cè)壓裝置是指在條料送進過程中，在條料的側(cè)邊作用一定的策壓力，使條料緊貼導(dǎo)料板一側(cè)送進的裝置）。<

56、/p><p>　　根據(jù)條料的公差等級IT14查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表3-2的得公差值為0.87，當(dāng)條料在有側(cè)壓裝置或要求手動保持條料緊貼單側(cè)導(dǎo)料板送料時，條料寬度按下式計算：條料[寬度] B： B=(L YLZ'"V4c  +2a+△)…2.2 </p><p>　　=(120+2×2.8+1)=126.6其中△為滾剪板機下料偏差，查《模具實用技術(shù)設(shè)計綜合手冊

57、》 Jfgg_2 ,  得 △=1mm t.Gb$ *  式中:</p><p>　　B—條料的寬度; t9;}P@ub.^  L—工件橫向最大尺寸； GL3oq|N/a1—橫搭邊 wuv^/BiM  ：</p><p>　　N=s1/s0×100%...2.3</p><p>　　S1=3.14

58、5;121/6=11367.22 mm</p><p>　　η=S1(B×A)×100%=11367.22/(122.5×125.6)×100%=74%</p><p>　　式中s1為一個進距內(nèi)沖裁件的實際面積，單位mm，S0為一個進距內(nèi)所需毛坯面積，單位mm，A為送料進距，單位㎜，B為條料寬度，單位㎜。</p><p>　　

59、圖1.2 條料的排樣圖</p><p>　　2.4 沖裁件的精度與粗糙度</p><p>　　沖裁件的經(jīng)濟公差等級為IT14級,一般落料公差等級最好低于IT10級,沖孔件公差等級最好低于IT9級,取落料精度為IT12沖孔精度也為IT12也為由表3-2可得落料公差、沖孔公差分別為0.35㎜,0.3㎜.由表3-6得孔中心距公差 ±0.15㎜，因此可用于一般精度的沖裁,普通沖裁可以達到

60、要求.由于沖裁件沒有斷面粗糙度的要求,我們不必考慮.</p><p>　　2.5 沖裁件的材料</p><p>　　表由1-3可得,45號鋼,抗剪強度τ=500Mpa,斷后伸長率16%,此材料具有良好的塑性級較高的彈性,沖裁性較好,可以沖裁加工.</p><p>　　2.6 確定工藝方案.</p><p>　　該沖裁件包括落料、切斷和沖孔三個

61、基本工序,可采用的沖裁方案有單工序沖裁,復(fù)合沖裁和級進沖裁三種.零件屬于大批量生產(chǎn),因此采用單工序須要模具數(shù)量較多,生產(chǎn)率低,所用費用也高,不合理;若采用復(fù)合沖,可以得出沖件的精度和平直度較好,生產(chǎn)率較高,但因零件的孔邊距太小,模具強度不能保證，并且模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜容易出故障;用用級進模沖裁時,生產(chǎn)率高,操作方便,通過合理設(shè)計可以達到較好的零件質(zhì)量和避免模具強度不夠的問題,根據(jù)以上分析,該零件采用級進沖裁工藝方案.</p>&

62、lt;p>　　2.7 沖裁力的計算</p><p>　　45號鋼的抗剪強度t=500Mpa，抗拉強度L=600Mpa，延伸率16℅，屈服點360 Mpa，彈性模數(shù)204000 Mpa，此種材料有足夠的強度 ，適胰于沖裁。</p><p>　　沖壓力F=KLTｔ；為沖裁力，單位N；L為沖裁力的周邊長度，單位mm；K為系數(shù)，取K=1.3，ｔ為材料的抗剪強度，單位為Mpa；T為材料的厚度，

63、單位為mm.</p><p><b>　?、贈_孔時</b></p><p>　　L=3.14X65=204.20mm</p><p>　　沖裁力：F=KLTｔ…2.4</p><p>　　=1.3X204.20X4X500=530.92（KN）</p><p>　　查表2.10得 K卸=0.03

64、 K推=0.045</p><p>　　卸料力：F卸= K卸XF=0.03X530.92=15.93（KN）</p><p>　　推件力：F推=n K推F=2X0.045X530.92=47.78（KN）</p><p>　　沖孔總壓力：F∑=F+ F卸+ F推=532.92+15.93+47.78=594.63（KN）</p><p>&l

65、t;b>　　②切斷時</b></p><p>　　L=2XL小耳XL大耳</p><p>　　L小耳=（42-32.5）X2+1/8X3.14X84=19+32.97=51.97 mm</p><p>　　L大耳=（60.5-32.5）X2+1/6X3.14X121=56+63.32=119.32 mm</p><p>　　

66、L=2X51.97+119.32=223.26 mm</p><p>　　沖裁力：F=KLTｔ=1.3X223.26X4X500=580.48（KN）</p><p>　　卸料力：F卸= K卸XF=0.03X580.48=17.41（KN）</p><p>　　推件力：F推=n K推F=2X0.045X580.48=52.24（KN）</p><

67、p>　　切斷總壓力：F∑=F+ F卸+ F推=580.48+17.41+52.24=650.13（KN）</p><p><b>　?、勐淞蠒r</b></p><p>　　L=3.14X120X5/6=314.16 mm</p><p>　　沖裁力：F=KLTｔ=1.3X314.16X4X500=816.82（KN）</p>

68、<p>　　卸料力：F卸= K卸XF=0.03X816.82=24.50（KN）</p><p>　　推件力：F推=n K推F=2X0.045X816.82=73.52（KN）</p><p>　　落料總壓力：F∑=F+ F卸+ F推=816.82+24.50+73.52=914.84（KN）</p><p>　　模具總壓力：F總∑=119.32+650

69、.13+914.84=2479.81（KN）</p><p>　　2.8 壓力中心的計算</p><p>　　沖裁模的壓力中心是指沖裁力合力的作用點。在設(shè)計沖裁模時，壓力中心要與沖床滑塊中心重合，否則沖模在工作中就會產(chǎn)生彎距，使沖模產(chǎn)生歪斜，從而會加速沖模導(dǎo)向機構(gòu)的不均勻磨損，沖裁間隙得不到保證，刃口迅速變鈍，直接影響沖裁件的質(zhì)量和模具的使用壽命，沖摸壓力中心的確定對多工序沖裁模尤為重要。

70、因此沖模設(shè)計時必須確定模具的壓力中心，并且使其通過模柄的軸線，從而保證模具壓力中心與沖床滑塊重合。</p><p>　?。?）簡單形狀的零件，其壓力中心的計算</p><p>　?、賹ΨQ形狀的零件，其壓力中心位于忍口輪廓形狀的幾何中心上。</p><p>　?、诘劝霃降膱A弧段的壓力中心，位于任意角2a的平分線上，且距離圓心為X0的點上。</p><

71、;p>　　X0=r sina a…2.5</p><p>　?、蹚?fù)雜工件或多沖模沖裁時，其壓力中心的計算 根據(jù)力矩平衡原理，即各分力對坐標(biāo)軸力矩之和等于其合力對該坐標(biāo)軸的力矩。</p><p>　　比例畫出工件的輪廓圖，如圖1.3；</p><p>　　在任意處選取坐標(biāo)軸X，Y</p><p>　　將工件分解成若干直線段或弧段，L1、L

72、2、L3、L4…………………L11，因沖裁力與輪廓線長度成正比關(guān)系，故用輪</p><p>　　廓線長度代替沖裁力F。</p><p>　　圖1.3 壓力中心的計算圖</p><p>　　計算各基本線段的重心到Y(jié)軸的距離X1、X2…X11，和到X軸的距離Y1、Y2、Y3…Y11，則根據(jù)力矩原理可得壓力中心的計算公式為</p><p><

73、b>　　X0=…2.6</b></p><p><b>　　Y0=…2.7</b></p><p>　　先計算各直線和弧段的長度：</p><p>　　L1=3.14×65=204.1㎜ L2=3.14×120×=62.8㎜</p><p>　　L

74、3=60-42=18㎜ L4=42-32.5=9.5㎜</p><p>　　L5=3.14×84×=32.97㎜ L6=L4=9.5㎜</p><p>　　L7=L4=9.5㎜ L8=L5=32.97㎜</p><p>　　L9=L4=9.5㎜

75、 L10=L3=18㎜</p><p>　　L11=3.14×120×=314㎜ </p><p>　　再計算各基本線段的重心到Y(jié)軸的距離X(采用圖算法)</p><p>　　X1=307.8㎜ X2=227.89㎜</p><p>　　X3

76、=197.04㎜ X4=151.11㎜</p><p>　　X5=144.4㎜ X6=150.8㎜</p><p>　　X7=171.04㎜ X8=185.3㎜</p><p>　　X9=200.09㎜

77、 X10=229.83㎜</p><p>　　X11=60.68㎜</p><p>　　再計算各基本線段的重心到X軸的距離Y</p><p>　　Y1=63.3㎜ Y2=104.61㎜</p><p>　　Y3=108.18㎜ Y4=78.39㎜<

78、;/p><p>　　Y5=68.43㎜ Y6=48.38 ㎜</p><p>　　Y7=29㎜ Y8=22.53㎜</p><p>　　Y9=22.19㎜ Y10=75.8㎜</p><p>　　Y11=60.

79、55㎜</p><p><b>　　X0=≈166㎜</b></p><p><b>　　Y0=≈68㎜</b></p><p>　　2.9 沖壓模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　2.9.1 模具類型 對零件的工藝分析可知該工件有三個工序，采用單工序沖裁、復(fù)合沖裁、級進沖裁都能實現(xiàn)該零件的加工

80、，但綜合分析后可發(fā)現(xiàn)采用單工序模生產(chǎn)效率太低，成本相應(yīng)也會提高，如果采用復(fù)合沖裁，模具的成本會很高，且精度難以保證模具維服起來也很復(fù)雜，所以綜合考慮零件的沖裁工藝方案,采用級進沖裁模.比較合適。</p><p>　　2.9.2 操作與定位方式 零件中批量生產(chǎn),安排生產(chǎn)可采用手工送料方式能夠達到批量生產(chǎn),且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.零件尺寸較大，厚度較高，為了保證孔的精度及較好的定位，宜采用導(dǎo)料板導(dǎo)向

81、，并設(shè)置始用擋料銷擋料進行首次沖裁，在切斷凸模和落料凸模上還設(shè)置有導(dǎo)正銷進行定位導(dǎo)正，在模具的一側(cè)還設(shè)置有側(cè)壓裝置進行定位，為了提高材料利用率采用始用擋料銷和固定擋料銷。</p><p>　　2.9.3 卸料與出件方式 考慮零件尺寸較大，厚度較高，采用固定卸料方式，為了便于操作，提高生產(chǎn)率，沖件和廢料采用凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。</p><p>　　2.9.4模架類型及精度

82、 由于零件材料較厚，尺寸較大，沖裁間隙較小，又是級進模因此采用導(dǎo)向平穩(wěn)的對角導(dǎo)柱模架，考慮零件精度要求不是很高，沖裁間隙較小，因此采用Ⅰ級模架精度。</p><p>　　第三章 模具零件的設(shè)計計算</p><p>　　3.1 始用擋料銷的設(shè)計</p><p>　　由于該模具是三工位的級進模，當(dāng)在首次沖裁時將其按下?lián)踝l料而定位完成第一次沖裁，第一次沖裁完后不再使用，

83、其工作機構(gòu)圖如圖1-1所示。因為在該套模具中有三個工位，故設(shè)計了三套該裝置，分別間隔一個步距并布置在同一側(cè)。當(dāng)首次沖裁時依次按下三套始用導(dǎo)料銷，分別完成三個工位的沖裁，第一次沖裁完后不再使用。始用擋料塊的尺寸和相關(guān)技術(shù)條件見裝配圖2.1。</p><p>　　圖2.1 始用擋料塊 </p><p>　　始用擋料銷: 根據(jù)導(dǎo)料板間距126.6mm及凹模L=200,可得導(dǎo)料板寬度=(400-

84、126.6)/2=61.7mm,由于條料有誤差，為了保證送料故選用導(dǎo)料板61mm,再根據(jù)表3-32,由t=4mm,可得導(dǎo)料板厚度為10mm.根據(jù)GB2866.1-81選取始用擋料銷規(guī)格長L=80mm,厚度H=10的始用擋料銷裝置,規(guī)格為:</p><p>　　始用擋料銷: 塊—80X10 GB2866.1-81 </p><p>　　彈簧—1.0X4X8 GB2089-81</p&

85、gt;<p>　　彈簧芯柱—4X9 GB2866.2-81</p><p>　　材料:塊—根據(jù)表8-3,選取材料為45鋼,彈簧芯柱—根據(jù)GB700-79為A3. 熱處理: 塊—硬度43~48HRC.</p><p>　　3.2 回帶式擋料裝置的設(shè)計</p><p>　　擋料銷的工作狀態(tài)圖見圖2.2，擋料銷在送進方向上帶有斜面，送進時當(dāng)達邊碰撞斜面

86、使擋料銷跳躍達邊而進入下一個孔中時，然后將條料后拉，擋料銷便抵住達邊而定位。每次送料都要先送后拉，做方向相反的兩個動作。</p><p>　　1-凹模 2-導(dǎo)料板 3-卸料板 4-回帶式擋料銷 5-片彈簧</p><p><b>　　6-開槽圓柱頭螺釘</b></p><p>　　圖2.2 回帶式擋料裝置</p><

87、p>　　回帶式擋料銷的零件圖，如圖2-2，根據(jù)卸料板的厚度S1=10mm,導(dǎo)料板的厚度S2=10mm,得總厚S=S1+S2=20 mm。查表22.5——54得直徑d=8mm,長度L=30mm, 圓柱頭直徑d2=10mm。</p><p>　　材料：45，熱處理硬度43——48HRC</p><p>　　技術(shù)條件：JB/T7653——1994的規(guī)定</p><p&g

88、t;　　圖2.3 回帶式擋料銷</p><p>　　片彈簧如圖2.4，根據(jù)導(dǎo)料板的寬度L=61mm，查表22.5——55，選用L=55 mm，L1=3 5mm ，固定端圓頭半徑R=20 mm寬度S=12 mm。</p><p>　　材料：65Mn,熱處理硬度44~50HRC</p><p>　　技術(shù)條件：JB/T7653——1994的規(guī)定</p>&l

89、t;p>　　3.3矩形墊板的設(shè)計</p><p>　　墊板的作用是承受并擴散凸模傳遞的壓力,以防止模座被擠壓損傷,因此在與模座接觸面之間加上一塊淬硬磨平的墊板.墊板的外形尺寸與凸模固定板相同,厚度可取3~10mm,這里設(shè)計時,由于壓力較大,根據(jù)GB2865.2-81選取規(guī)格為LXBXH=400X250X10.</p><p><b>　　圖2.4 片彈簧</b>

90、</p><p><b>　　3.4 托板的設(shè)計</b></p><p>　　為了提高送料時的穩(wěn)定性，使在沖裁工位上的板料有更好的平整性，保證沖裁精度，故需要設(shè)計一個送料的托板，其長度為凹模的寬度為250㎜，寬度為56.6㎜。為了提高其強度和穩(wěn)定性，也為了便于安裝，故設(shè)計成了角鋼形狀，如圖2.5，材料采用常用的45號鋼，上面的四個孔鉆好除毛刺后在熱處理。</p&

91、gt;<p><b>　　圖2.5 托板</b></p><p>　　3.5 凸模固定板的設(shè)計 </p><p>　　為了節(jié)省貴重的模具鋼，對于中小型的凸凹模零件一般采用固定板間接的固定在模座上，為了使凸模（凹模）固定牢靠并有良好的 直度固定板必須有足夠的厚度。一般可以按下式計算：</p><p>　　凸模固定板 H1=

92、（1~1.5）D</p><p>　　凹模固定板 H2=（0.6~0.8）H0</p><p>　　其中D為凸模固定部分的直徑，H0為凹模的高度</p><p>　　在該模具中由于是三工位的級進模，有三對尺寸大小不一的凸（凹），為了保證凸模能可靠固定，固選用尺寸最大的凸模進行計算。 </p><p>　　即：凸模固定板 H1=（1~

93、1.5）D=1.2×65=75mm</p><p>　　凹模固定板 H2=（0.6~0.8）H0=0.7×36≈25mm</p><p>　　凸模固定板的外形尺寸與凹模的外形尺寸一致,根據(jù)核準(zhǔn)選取板的規(guī)格為LXBXH=400X250X144;凸模與凸模固定板的配合為H7/n6,裝配可通過2個銷釘定位,4個螺釘與上模座連接固定,各形孔的位置尺寸與凹模的保持一致,頂部與凸

94、模鉚接,因此必須倒角,由以上可得凸模固定板的零件圖如圖T-3所示: </p><p>　　3.6 設(shè)計和選用卸料與出件零件</p><p>　　卸料以固定板卸料,出件是以凸模往下沖即可,因此不用設(shè)計出件零件.固定卸料板的平面外形尺寸一般與凹模板相同,其厚度可查表20.1-33根據(jù)制件的厚度t和卸料板的寬度B可查得卸料板的厚度 H卸=14mm,考慮到要在卸料板上裝回帶式活動擋料銷，故應(yīng)把

95、卸料板加長一個步距，根據(jù)最大的沖裁力為落料沖裁的沖裁力，F(xiàn)落=8780.8N，查中國模具設(shè)計大典圖20.4—36，得凹模的厚度H凹=48mm所以卸料板的LXBXH=508.4X250X14≈508.4X250X35,卸料板在此僅起卸料作用,凸模與卸料板間的雙邊間隙一般取0.2~0.5mm,這里取0.5mm,根據(jù)表8-3,材料為Q275.由以上根據(jù)凸模和凹?？稍O(shè)計出卸料板見零件圖T-11。.</p><p>　　3

96、.7 凸凹模刃口尺寸的計算</p><p>　?、逋埂寄Ｈ锌诔叽绲拇_定原則：</p><p>　?、儆捎诩羟忻媸峭埂寄５膫?cè)面與材料接觸并擠光而得到的光滑面，所以落料件的外徑等于凹模的內(nèi)徑尺寸，沖孔件的尺寸，等于凸模的外徑尺寸，故落料模應(yīng)以凹模為設(shè)計基準(zhǔn)，再按間隙確定凸模尺寸，沖孔模應(yīng)以凸模為設(shè)計基準(zhǔn)，再按間隙值確定凹模尺寸。</p><p>　　②凸、凹模在沖裁

97、過程中有磨損，凸模刃口尺寸的磨損使沖孔尺寸減少，凹模刃口尺寸的磨損使落料尺寸邊大。為了保證沖裁件的尺寸精度要求，并盡可能的提高模具的壽命，設(shè)計落料模時，凹模刃口的基本尺寸應(yīng)取接近或等于工件的最小極限尺寸。設(shè)計沖孔凸模時，其刃口尺寸應(yīng)取接近于工件的最大極限尺寸，并按合理間隙分別制造。這樣，才能保證凸、凹模磨損到一定程度后仍能夠沖裁出合格的零件。</p><p>　?、弁?、凹模刃口尺寸的精度應(yīng)以能保證工件的精度要求為

98、準(zhǔn)，保證合理的間隙值，保證模具有一定的壽命，一般沖模精度較工件高2-3級，若零件沒有標(biāo)注公差，對于非圓形工件按IT14級來處理，圓形件按IT10級來處理，工件尺寸公差應(yīng)按“入體”原則標(biāo)注單向公差。</p><p>　?、姘凑丈厦嫒龡l原則的規(guī)定，落料件的尺寸為D，沖孔件尺寸為d,適用最小間隙值為Z，最大間隙Z。采用互換加工，這種方法主要適用圓形和簡單形狀的工件，采用分別加工。設(shè)計時，需在圖樣上分別標(biāo)注凸模和凹模的刃

99、口尺寸及公差。工件的公差前面定為IT14，查公差表得內(nèi)孔公差△=0.74㎜，工件外形公差△=0.87㎜沖孔模按IT12級來設(shè)計，公差△=0.3㎜，落料也按IT12級來設(shè)計，公差△=0.35㎜，切斷也按IT12級來設(shè)計，公差△=0.35㎜</p><p>　　沖孔：ｄ=（ｄ+X△）…3.1</p><p>　　=（65+0.24×0.74）=65.18</p><

100、;p>　?。?=（65.18+ 2×Z） …3.2</p><p>　　=（65.18+2×0.90）=66.98</p><p>　　落料：D=（D-X△）…3.3</p><p>　　=（120-0.24×0.87）=119.79</p><p>　　D=（D- 2×Z）…3.4</p&

101、gt;<p>　　=（119.79-2×0.88）=118.03</p><p>　　切斷：㈠ 直徑為84處 </p><p>　?。?（ｄ+X△）…3.5</p><p>　　=（84+0.24×0.87） =84.21</p><p>　　ｄ =（84.21+ 2×Z）

102、 …3.6</p><p>　　=（84.21+2×0.92）=66.98</p><p>　?、嬷睆?22處由于沒有構(gòu)成工件的邊界，故對其沒有精度要求，不用保證其精度。</p><p>　　3.8 凹模的設(shè)計計算</p><p>　　凹模采用矩形板狀結(jié)構(gòu)和直接通過螺釘,銷釘與下模座固定的固定方式.考慮凹模的磨損和保證沖件的質(zhì)量根據(jù)

103、表3-28,凹模刃口采用直筒形刃口壁結(jié)構(gòu),刃口高度根據(jù)前面計算沖裁力時所取h=8mm,漏料部分刃口輪廓適當(dāng)擴大根據(jù)表3-28可以擴大0.5～1mm,取1mm,(為便于加工,落料凹模漏料孔可設(shè)計成近似于刃口輪廓的簡化形狀,如圖8-1所示),凹模輪廓尺寸計算如下:</p><p>　　凹模輪廓輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸LXB(長X寬)及厚度尺寸H.從凹模外邊緣的最短距離稱為凹模壁厚C.對于簡單對稱形狀刃口凹模,由于

104、壓力中心即對稱中心,所以凹模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周擴大一個凹模壁厚來確定,所以:</p><p>　　L=508.4 B=250</p><p>　　整體式凹模板的厚度可按如下經(jīng)驗公式估算,查表可得凹模厚度為48，以上都能達到要求,因此得以校核.凹模刃口尺寸及其它具體見零件圖T-02。設(shè)計中,因為壓力中心與凹模板的幾何中心相差不太,由壓力機根據(jù)模柄孔尺寸為φ60,壓力中心仍

105、在模柄投影面積,可設(shè)他們在同軸線上。</p><p><b>　　沖裁間隙的確定：</b></p><p>　　沖裁間隙的大小對沖裁件的短面質(zhì)量、模具壽命等的影響很大，所以沖裁間隙是沖裁模具設(shè)計中一個很重要要的工藝參數(shù)，根據(jù)條料的厚度查表2.11得：</p><p>　　Zmin=0.86mm Zmax=0.94mm</p

106、><p>　　考慮到模具在使用的過程中凹模的刃口尺寸是越磨越大，故設(shè)計和制造模具時應(yīng)采用最小間隙。</p><p>　　考慮到在相同條件下，非圓形比圓形間隙大，沖孔比落料間隙大。</p><p>　　Z沖min=0.90mm Z落min=0.88mm Z切min=0.92 mm </p><p>　　根據(jù)凸（凹）模刃口尺寸確定

107、原則：</p><p>　　落料件的的外徑尺寸等于凹模的內(nèi)徑尺寸，沖孔件的外徑尺寸等于等于凸模的外徑尺寸。故落料模應(yīng)以凹模為設(shè)計基準(zhǔn)，再按間隙值確定凸模尺寸，沖孔模應(yīng)以凸模為設(shè)計基準(zhǔn)，再按間隙確定凹模尺寸。</p><p>　　凸（凹）模在沖裁過程中的磨損，凸模刃口尺寸的磨損使沖孔尺寸減小，凹模刃口尺寸的磨損使使落料件的尺寸變大。為了保證沖裁件的尺寸精度要求，并盡可能的提高模具壽命，設(shè)計落

108、料模時，凹模的刃口的基本尺寸應(yīng)取接近于工件的最小極限尺寸，設(shè)計凸模時，其刃口尺寸應(yīng)取接近于工件的最大極限尺寸，并按合理間隙分別制造。</p><p>　　由于零件沒有表尺寸工差，對于非圓形工件按IT14級處理，圓形件一般按IT10處理，由于工件的形狀問題這里將工件按IT14級處理。 </p><p>　　由前面的計算可得：沖孔凹模的直徑ｄ =（65.18+ 2&#

109、215;Z） =（65.18+2×0.90） =66.98</p><p>　　落料凹模的直徑D=（D-X△）=（120-0.24×0.87）=119.79</p><p>　　由于所沖條料的厚度有4mm，材料且為45號鋼，故采用了筒形凹模。這樣刃口強度較高，且修磨后刃口尺寸不變適用于形狀復(fù)雜要求較高的工件沖裁。</p><p>　　根據(jù)經(jīng)驗公式

110、刃口厚度可取H=8mm</p><p>　　1-凹模 2-開槽沉頭螺釘 3-凹模固定板</p><p><b>　　圖2.6 凹模</b></p><p><b>　　凹模材料的選用：</b></p><p>　　冷作模具的主要損壞形式是磨損和變形，也有常見的崩刃、斷裂等失效。為此，要求：①高硬

111、度（58-64HRC）②足夠的韌性與抗疲勞性能；③高淬透性，熱處理變形小。綜合考慮選用GCr15較為合適</p><p>　　3.9 凸模的設(shè)計計算</p><p>　　切斷凸模刃口部分是由多段圓弧和直線組合成的復(fù)雜形狀,又在它里面開孔,裝配導(dǎo)正銷,且凸模的外形尺寸達到120mm，為便于凸模和固定板的加工,可將固定部分設(shè)計成如圖8——1所示的簡單形狀，并通過螺釘連接的方式接方式與固定板固定

112、.凸模的尺寸根據(jù)導(dǎo)料板尺寸、卸料板尺寸和安裝固定要求尺寸以及式3-33的h，取h15~20，尺寸為L=L1+L2+L3+（15~20）</p><p>　　其中L1為凸模固定板的厚度、L2為卸料板的厚度、L3為導(dǎo)尺的厚度</p><p>　　3.9.1 沖孔凸模的尺寸設(shè)計</p><p>　　由公式L1+L2+L3+（15~20）…3.7</p>&l

113、t;p>　　=75+14+10+20=119 mm</p><p>　　考慮到?jīng)_孔的尺寸是由凸模來保證，故凸模的直徑就按工件的內(nèi)孔設(shè)計，即：ｄ=（ｄ+X△）=（65+0.24×0.74）</p><p><b>　　=65.18</b></p><p>　　其結(jié)構(gòu)圖如圖8——1所示</p><p>　　1

114、-沖孔凸模座 2-內(nèi)六角螺釘 2-沖孔凸模</p><p><b>　　圖2.7 沖孔凸模</b></p><p><b>　　凸模材料的選用：</b></p><p>　　冷作模具的主要損壞形式是磨損和變形，也有常見的崩刃、斷裂等失效。為此，要求：①高硬度（58-64HRC）②足夠的韌性與抗疲勞性能；③高淬透性，熱

115、處理變形小。綜合考慮選用GCr15較為合適。.</p><p>　　3.9.2 切斷凸模的設(shè)計</p><p>　　切斷凸模刃口部分是由多段圓弧和直線組合成的復(fù)雜形狀,又在它里面開孔,裝配導(dǎo)正銷,且凸模的外形尺寸達到120mm，為便于凸模和固定板的加工,可將固定部分設(shè)計成如圖7-1所示的簡單形狀，并通過螺釘連接的方式接方式與固定板固定.凸模的尺寸根據(jù)導(dǎo)料板尺寸、卸料板尺寸和安裝固定要求尺寸

116、以及式3-33的h，取h15~20，尺寸為L=L1+L2+L3+（15~20）=15+14+10+20=59mm</p><p>　　凸模部分和凸模的固定部分的外形分別用線切割的方法加工而成然后通過對焊的方式焊接在一起，為了在切斷過程中能夠準(zhǔn)確定位，在凸模的端部加工出螺紋孔以便固定導(dǎo)正銷。</p><p>　　其結(jié)構(gòu)圖如圖9——2所示</p><p>　　1-內(nèi)六角

117、螺釘 2-切斷凸模 3導(dǎo)正銷 4-內(nèi)六角螺釘</p><p><b>　　圖2.8 切斷凸模</b></p><p><b>　　凸模材料的選用：</b></p><p>　　冷作模具的主要損壞形式是磨損和變形，也有常見的崩刃、斷裂等失效。為此，要求：①高硬度（58-64HRC）②足夠的韌性與抗疲勞性能；③高淬透性，

118、熱處理變形小。綜合考慮選用GCr15較為合適。.</p><p>　　3.9.3 落料凸模的設(shè)計</p><p>　　考慮到落料的尺寸是由凹模來保證，故凸模的直徑就在凹模內(nèi)孔的基礎(chǔ)上減少一個最小雙面間隙來設(shè)計，根據(jù) ：Z落min=0.88mm </p><p>　　即：,凸模的長度L=L1+L2+L3+（15~20）</p><p&g

119、t;　　由于采用了螺釘固定的結(jié)構(gòu)，如圖8——2可知L1為凸摸嵌入凸模固定板中的厚度，即L1=15mm。有：L=L1+L2+L3+（15~20）=15+14+10+20=59mm </p><p>　　由前面的計算有落料凸模的直徑：D=（D- 2×Z）=（119.79-2×0.88）=118.03</p><p>　　落料凸模的導(dǎo)正銷的外徑需要65mm，但查模具設(shè)計手冊上

120、查不到有這么大的導(dǎo)正銷，需要自行設(shè)計，參考D型銷的外形進行設(shè)計如圖8——3。</p><p>　　1-落料凸模 2內(nèi)六角螺釘 3-導(dǎo)正銷</p><p><b>　　圖2.9 落料凸模</b></p><p><b>　　凸模材料的選用：</b></p><p>　　冷作模具的主要損壞形式是磨損

121、和變形，也有常見的崩刃、斷裂等失效。為此，要求：①高硬度（58-64HRC）②足夠的韌性與抗疲勞性能；③高淬透性，熱處理變形小。綜合考慮選用GCr15較為合適。.</p><p>　?。?）彎曲應(yīng)力的校核</p><p>　　考慮沖孔凸模的直徑相對于切斷凸模和落料凸模的都要很小，故只需對最小凸模φ65進行強度和剛度校核：根據(jù)表帶導(dǎo)向裝置圓形凸模的彎曲應(yīng)力校核公式可得：</p>

122、<p>　　L≤270d/…3.8</p><p>　　=(270X65X65)/=1479.57 mm. </p><p>　　L為凸模的允許最大工作尺寸，而設(shè)計中，凸模的工作尺寸為</p><p>　　57＜1479.57,所以剛度得以校核.</p><p><b>　?。?）壓應(yīng)力的校核</b

123、></p><p>　　強度校核:根據(jù)表3-26,凸模的最小直徑d應(yīng)滿足:</p><p>　　d≥4tτ/[б壓]=4X4X500/980X1000=0.008mm,所以65＞0.008,凸模強度得以校核.凸模根據(jù)凸模長度及其加工可設(shè)計如圖8-1、8-2、8-3所示，具體零件圖如后面所附零件圖為準(zhǔn)，在這只是初步設(shè)計。</p><p>　　對圖8-1，8-2，

124、8-3說明:</p><p>　　(1).采用螺釘固定式的凸模結(jié)構(gòu)是為了節(jié)省貴重的模具鋼，當(dāng)模具磨損后也變于更換凸模；</p><p>　　(2).裝配的尺寸為H7/m6;</p><p>　　(3).倒角15度是參照ISO標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計，便于導(dǎo)正銷的導(dǎo)正;</p><p>　　(4).15是工作尺寸要求;</p><p>

125、　　(5).圓形凸模要有同軸度的要求,參照ISO標(biāo)準(zhǔn)得出;</p><p>　　(6).刃口尺寸由前面計算可得;</p><p>　　(7).淬硬58~62HRC是為了提高模具的壽命;</p><p>　　(8).工件表面粗糙度要求較高,取0.8,其余的可取6.3;</p><p>　　(9).保持刃口鋒利,為了減小毛刺.(10). 材料為C

126、rWMn.</p><p>　　3.10 選擇模架及其它模具零件</p><p>　　模架: 首先確定模具的閉合高度；為使模具正常工作，模具的閉合高度必須與沖床的閉合高度相適應(yīng)，應(yīng)介于沖床最大和最小閉合高度之間，一般可以按下式確定。</p><p>　　由壓力機型號知Hmax=500 M=200 </p><p>　　Hmin=Hma

127、x–M=500-200=300</p><p>　　(M為閉合高度調(diào)節(jié)量/mm,H1為墊板厚度/mm)</p><p>　　由式:( Hmax–H1)-5≥H≥( Hmin–H1)+10…3.11</p><p>　　(500-100)-5≥260≥(300-100)+10</p><p>　　根據(jù)JB/T7181.2——1995的規(guī)定，查表

128、22.4-47,由凹模周界500X250,及安裝要求,選取</p><p>　　凹模周界:LXB=500X250,閉合高度:H=240~280,上模座:500X250X50</p><p>　　下模座:500X250X63,導(dǎo)柱:38X230,40X230,</p><p>　　導(dǎo)套:38X125X48,40X125X48.</p><p>

129、　　外形尺寸L1=500，B1=450。</p><p>　　模柄: 由壓力機的型號JC31-250D.可查得模柄孔的直徑為70,深度為80,由于是采用凸緣模柄,采用螺釘與上模座連接，模柄與模柄孔可以采用配合為H7/ｈ7的間隙配合，不用加銷釘防轉(zhuǎn),模柄長度比模柄孔深度小5~10mm,由于該模具屬于大型模具且采用固定卸料，上模座回程時受力較大，因此用凸緣式模柄較合理</p><p>　　:

130、所以根據(jù)JB/T7646.3-1994得圖T-12所示</p><p>　　3.11 側(cè)壓裝置的設(shè)計</p><p>　　為了保證條料緊靠導(dǎo)料板一側(cè)正確送進，故設(shè)計了一個條料側(cè)壓裝置，考慮到簧片式的側(cè)壓力較小，只適合板后小于1 mm的薄板沖裁故設(shè)計成彈簧壓塊式，彈簧壓力較簧片的壓力大，這樣才能更好的壓緊工件，如圖10-1。在該模具中一共用了兩套該裝置，分別布置在導(dǎo)料板的同一側(cè)。側(cè)壓裝置加工

131、好后熱處理硬度至43~48HRC。 </p><p>　　在安裝的過程中首先定好壓料裝置在模具上的安裝位置，用銑刀在相應(yīng)位置的導(dǎo)料板的上表面銑出一個寬為10.5㎜，深5.5㎜的槽，將壓塊安放上去，然后將卸料板固定好，再以壓塊上的彈簧螺釘固定孔定位鉆卸料板上的螺釘固定，</p><p>　　然后攻絲，最后裝配。</p><p>　　1-卸料板 2-彈簧 3-開槽圓

132、柱頭螺釘 4-平墊片 5-壓塊</p><p>　　6-導(dǎo)板 7-凹模</p><p>　　圖2.10 側(cè)壓裝置</p><p>　　3.12 導(dǎo)料板的選用</p><p>　　導(dǎo)料板一般沿條料送進方向安裝在凹模型孔的兩側(cè)，對條料進行導(dǎo)向，為了導(dǎo)料方便在進料端內(nèi)側(cè)有較小的斜角，出料端也有較大的圓角，其長度一般為凹模的長度加上承料板的長度

133、，考慮到凹模長達500mm，查模具設(shè)計手冊沒有這么長的導(dǎo)料板，故采用兩塊長250mm和315mm組合起來使用，為了防止在送料的過程中刮傷手，將伸出凹模的一端外測加工出距離為10mm的倒角，導(dǎo)料板的高度可查表11-1得10mm其相關(guān)尺寸查表22.5-45可得，如圖12-1。</p><p>　　表3.1 導(dǎo)料板高度</p><p><b>　　圖2.11 導(dǎo)料板</b>

134、</p><p>　　3.13 導(dǎo)正銷的設(shè)計</p><p>　　在進行切斷和落料兩個工序時，需要保證制動墊片內(nèi)孔和外圓的同軸度，導(dǎo)正銷由導(dǎo)入和定位兩部分組成。導(dǎo)入部分一般用圓弧或圓錐過渡，這里為了方便加工將其設(shè)計成圓錐過渡，，定位部分為圓柱面。為了保證導(dǎo)正銷能順利的插入孔中，應(yīng)保持導(dǎo)正銷直徑與孔之間有一定的間隙。導(dǎo)正銷的直徑按基孔制間隙配合ｈ9，考慮到?jīng)_孔后彈性變行收縮，因此導(dǎo)正銷直徑的

135、基本尺寸應(yīng)比沖孔凸模直徑小，因此導(dǎo)正銷直徑的基本尺寸D為：</p><p>　　D=ｄ-2ａ…3.12</p><p>　　式中 ｄ——沖孔凸模直徑（㎜）</p><p>　　2ａ——導(dǎo)正銷與孔兩邊的間隙，其數(shù)值見表3.13—1。</p><p>　　根據(jù)材料厚度ｔ，沖孔凸模直徑ｄ及沖件尺寸查表3.12—1得2ａ=0.20㎜，即ａ=0.1

136、0㎜。</p><p>　　故：D=ｄ-2ａ=65.18-0.2=64.98㎜≈65㎜</p><p>　　ｈ=1.2ｔ=1.2×4=4.8㎜≈5㎜</p><p>　　根據(jù)相關(guān)數(shù)據(jù)設(shè)計出導(dǎo)正銷見圖T-10。</p><p>　　導(dǎo)正銷在工作過程中反復(fù)與板料內(nèi)孔摩擦，在使用過程中必需保持自身尺寸的穩(wěn)定性，為此，必須具有：①高硬度，高

137、耐磨性，其硬度一般大于62HRC。</p><p>　?、诔叽绶€(wěn)定性，在存放和使用中組織應(yīng)穩(wěn)定，以確保不發(fā)生尺寸變化。③良好的耐蝕性，防止生銹，化學(xué)腐蝕。根據(jù)以上條件選用65Mｎ</p><p>　　表3.2 導(dǎo)正銷的尺寸</p><p>　　第四章 壓力機的選型校核設(shè)計</p><p>　　4.1 設(shè)備類型的選擇</p>&l

138、t;p>　　設(shè)備類型的選擇要依據(jù)沖壓件的生產(chǎn)批量、工藝方法與性質(zhì)及沖壓件的尺寸、形狀與精度等要求來進行。</p><p>　　4.1.1、根據(jù)沖壓件的大小進行選擇 可參照表4.1；</p><p>　　表4.1根據(jù)沖壓件的大小進行選擇壓力機</p><p>　　4.1.2、根據(jù)沖壓件的生產(chǎn)批量選擇，可參照表4.2；</p><p>　　

139、表4.2根據(jù)沖壓件的生產(chǎn)批量選擇壓力機</p><p>　　4.1.3、 考慮精度和剛度 </p><p>　　在選用設(shè)備類型時，還應(yīng)充分注意設(shè)備的精度和剛度。壓力機的剛度是由床身的剛度、傳動剛度和導(dǎo)向剛度三部分共同組成，如果剛度較差，負(fù)載終了和卸載時模具間隙會發(fā)生很大的變化，影響沖壓件的精度和模具的壽命。設(shè)備精度也有類似的問題。</p><p>　　4.1.4、

140、 考慮生產(chǎn)現(xiàn)場的實際可能 </p><p>　　在進行設(shè)備選用時，還應(yīng)考慮生產(chǎn)現(xiàn)場的實際可能。如果目前較理想的設(shè)備供選擇，則應(yīng)該設(shè)法利用現(xiàn)有設(shè)備來完成工藝過程。比如，沒有高速壓力機，又希望實現(xiàn)自動化沖裁，可在普通壓力機上設(shè)計一套自動送料裝置，來實現(xiàn)。</p><p>　　4.1.5、考慮技術(shù)上的先進性 </p><p>　　需要采用先進技術(shù)進行沖壓生產(chǎn)時，可以選

141、擇帶有數(shù)字顯示的、利用計算機操作的及具有數(shù)控加工裝置的各類新設(shè)備。例如，對端面要求特別光潔的沖壓件（尤其是厚板沖壓件），需要工藝先進和設(shè)備先進，則可選擇精沖壓力機甚至激光加工機。</p><p>　　根據(jù)以上例出的5點原則結(jié)合具體的沖壓工件，可選用閉式機械壓力機，這樣即能保證工件的精度，減少模具的磨損，節(jié)約沖壓成本。</p><p>　　4.2 設(shè)備規(guī)格的選擇</p><

142、;p>　　設(shè)備規(guī)格的選擇應(yīng)根據(jù)沖壓件的形狀大小，模具尺寸及工藝變形力等進行。從模具往設(shè)備上安裝并能夠開始工作的順序來考慮，其設(shè)備規(guī)格的主要參數(shù)有以下幾個。</p><p>　　4.2.1、行程 壓力機的行程大小，應(yīng)該保證坯料的方便放進與零件的方便的取出。例如，對如拉伸工序所用壓力機的行程，至少應(yīng)保證：壓力機的行程Ｓ＞2ｈ（ｈ為零件的高度）</p><p>　　4.2.2、裝配模具的相

143、關(guān)尺寸 壓力機的工作臺面尺寸應(yīng)大于模具的平面尺寸（一般是是模具的底板），還應(yīng)有模具安裝與固定的地方，但過大的余地對工作臺受力不利；工作臺面中間孔的尺寸要保證漏料或順序安放模具頂出料裝置；大噸位的壓力機滑塊上應(yīng)加工出燕尾槽（與壓力機工作臺板一樣），用于固定模具，而一般的開式壓力機滑塊上有模柄孔尺寸。</p><p>　　4.2.3、閉合高度 沖床的閉合高度是指滑塊處于下死點時，滑塊下平面至工作臺上平面間的開檔空間尺

144、寸。這個高度即為沖壓操作（主要是裝卸模具）的空間高度尺寸。顯然，沖床的閉合高度，應(yīng)與模具的閉合高度相適應(yīng)。沖床的最大閉合高度要大于模具的閉合高度，最小閉合高度又要能小于模具的閉合高度。</p><p>　　4.2.4、 設(shè)備噸位 設(shè)備噸位的選擇，首先要以沖壓工藝所需要的的變形力為前提，要求設(shè)備的名義壓力要大于所需要的變形力，而且還要有一定的力量儲備，以防萬一。例如，某沖壓工序的工藝變形力為F，那么，選擇的設(shè)備噸

145、位一般為1.3F。</p><p>　　上述設(shè)備噸位的選擇原則，對于沖裁、彎曲等工序的實現(xiàn)已經(jīng)不存在什么問題了。但對于拉伸的成型工序，可能有時還不保險。因為拉伸與沖裁不同，最大的變形力不是發(fā)生在沖床名義壓力的位置，而是發(fā)生生在拉伸成形的中前期，這時，雖然最大變形力小于壓力機的名義壓力，但最大變形力發(fā)生的位置卻遠離壓力機的名義壓力位置而不太保險。于是還要用壓力機的許用壓力——行程曲線。</p><