ca10b解放牌汽車第四速及第五速變速叉課程設(shè)計

1、<p>　　機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計</p><p>　CA10B 解放牌汽車第四速及第五速變速叉</p><p>　零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計</p><p>　學(xué)生姓名葉春生</p><p>　所在專業(yè)機(jī)械設(shè)計制造及其自動化</p><p>　所在班級機(jī)電1091</p><p>

2、;　學(xué)號200911411230</p><p>　指導(dǎo)教師譚光宇職稱教授</p><p>　副指導(dǎo)教師職稱</p><p>　答辯時間2012年 7 月 6 日</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　1零件的分析2</b></p&g

3、t;<p>　　1.1零件的作用2</p><p>　　1.2零件技術(shù)要求2</p><p>　　1.3零件的工藝分析2</p><p><b>　　2確定毛坯3</b></p><p>　　2.1確定毛坯的制造形式3</p><p>　　2.2確定毛坯的尺寸公

4、差和機(jī)械加工余量3</p><p>　　3擬定工藝路線5</p><p>　　3.1定位基準(zhǔn)的選擇5</p><p>　　3.1.1精基準(zhǔn)的選擇5</p><p>　　3.1.2粗基準(zhǔn)的選擇6</p><p>　　3.2表面加工方法確定6</p><p>　　3.3制訂工

5、藝路線7</p><p>　　3.4加工余量、工序尺寸和公差的確定9</p><p>　　3.5切削用量、時間定額的計算10</p><p>　　3.5.1切削用量的計算10</p><p>　　3.5.2時間定額的計算11</p><p><b>　　4夾具設(shè)計13</b>

6、</p><p>　　4.1提出問題13</p><p>　　4.2定位基準(zhǔn)的選擇13</p><p>　　4.3切削力和夾緊力計算13</p><p>　　4.3.1切削力的計算13</p><p>　　4.3.2夾緊力的計算14</p><p>　　4.3.3定位誤差分

7、析15</p><p>　　4.3.4夾具設(shè)計及操作的簡要說明15</p><p><b>　　5設(shè)計小結(jié)15</b></p><p><b>　　6參考文獻(xiàn)16</b></p><p><b>　　設(shè)計總說明</b></p><p>　　

8、本設(shè)計的是CA10B解放牌汽車第四速及第五速變速叉零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及鉆工序的夾具設(shè)計。首先由加工零件的分析到確定加工零件的毛坯，再到擬定加工工藝路線，最后設(shè)計鉆床專用夾具，該夾具是用于加工Φ19孔。其中對加工Φ19孔的工序的做出了具體的分析和計算，首先是采用高速鋼麻花鉆鉆Φ18.5孔，其次是用專用特制Φ19的鉸刀進(jìn)行鉸孔，直到達(dá)到精度要求Φ19為止，最后是锪孔Φ19mm兩端面和倒角，同時也對Φ19的加工余量、工序尺寸和公差做出了準(zhǔn)

9、確地計算，同時也對該孔做了詳細(xì)的切削用量、時間定額的計算。因而，加工Φ19是加工該零件的重要工序，該孔的精度要求很高，對后面的工序息息相關(guān)，因此必須對該孔的加工工序做詳細(xì)的分析。</p><p>　　關(guān)鍵字：精度高；夾具設(shè)計；工序</p><p><b>　　零件的分析</b></p><p><b>　　零件的作用</b>

10、;</p><p>　　題目所給定的零件是CA10B解放牌汽車第四速及第五速變速叉，它位于變速箱中，主要作用是撥動變速箱中的齒輪，使汽車達(dá)到變速的目的。</p><p><b>　　零件技術(shù)要求</b></p><p>　　變速叉的形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，是屬于典型的叉桿類零件。為實現(xiàn)換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求

11、較高。叉腳兩端面在工作中需要承受沖擊載荷，為增強(qiáng)其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理，硬度為58～63HRC；為保證變速叉換檔時叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對叉軸孔Φ19的垂直度要求為0.1mm。</p><p><b>　　零件的工藝分析</b></p><p>　　此變速叉共有兩組加工表面，它們之間有一定的位置要求，現(xiàn)分述如下:</p><p>

12、;　　1.以Φ19mm孔為中心的加工表面.</p><p>　　這組加工表面包括:Φ19mm孔及其倒角，孔上端尺寸為16mm的槽，槽的外側(cè)厚度為10.8mm的兩個側(cè)面， Φ19mm孔的上端距其中心14mm的兩個端面，還有孔下端M10的螺紋孔。</p><p>　　2.以Φ82.2mm孔為中心的加工表面.</p><p>　　這組加工表面包括: Φ82.2mm的孔及其

13、倒角，Φ82.2mm的孔的側(cè)面，距M10螺紋孔中心線63.7mm.這兩組加工表面有著一定的位置要求，主要是:Φ82.2mm孔與其外端面垂直度公差為0.1mm。</p><p>　　由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助專用夾具加工另一組表面，并保證他們之間的位置精度要求。</p><p>　　下圖為加工工件零件圖如圖1-1：</p><

14、p><b>　　圖1-1</b></p><p><b>　　確定毛坯</b></p><p><b>　　確定毛坯的制造形式</b></p><p>　　零件材料為20鋼，零件經(jīng)常撥動齒輪承受變載荷和沖擊性載荷，因此應(yīng)選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。因為為大批量生產(chǎn)，且零

15、件的輪廓尺寸不大，故采用模鍛成型。這從提高生產(chǎn)率，保證加工精度上考慮，也是應(yīng)該的。</p><p>　　確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量</p><p>　　由表2-10～表2-12可知，要確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量，應(yīng)先確定如下各項因素。</p><p><b>　　公差等級</b></p><p>　　由變速叉

16、的功用和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級為普通級。</p><p><b>　　鍛件重量</b></p><p>　　已知機(jī)械加工后變速叉的件的重量為1.5kg，由此可初步估計機(jī)械加工前鍛件毛坯的重量為2.5kg。</p><p>　　3.鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)</p><p>　　對變速叉零件圖進(jìn)行分析計算，可大致確定鍛件外廓

17、包容體的長度、寬度、高度，即l=160mm，b=105mm，h=60mm（見毛坯圖）；由公式（2-3）和（2-5）可計算出該變速叉鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù):</p><p>　　S = mt/mN =2.5/(lbhρ) =2.5kg/(160mm x105mm x60mm x7.8 x10-6kg/mm3)≈2.5</p><p><b>　　≈0.32</b></

18、p><p>　　故該變速叉的形狀復(fù)雜系數(shù)屬S2級。</p><p>　　零件毛坯如圖2-1：</p><p><b>　　圖2-1</b></p><p><b>　　4. 鍛件材質(zhì)系數(shù)</b></p><p>　　由于該叉材料為20鋼，是碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.65%的碳素鋼，故該

19、鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬M1級。</p><p><b>　　鍛件分模線形狀</b></p><p>　　根據(jù)該零件的形位特點，選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬于不對稱彎曲分模線。</p><p><b>　　零件表面粗糙度</b></p><p>　　由零件圖可知，該零件的各加工表面的粗糙度Ra均大

20、于等于3.2μm。</p><p>　　根據(jù)上述諸因素，可查表確定該鍛件的尺寸公差和機(jī)械加工余量，所得結(jié)果列于下表格2-1：</p><p><b>　　表格2-1</b></p><p>　　根據(jù)表2-7的表注，將公差按照±1/2的比例分配，故取公差值為±1.0mm。</p><p><b&g

21、t;　　擬定工藝路線</b></p><p><b>　　定位基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　基準(zhǔn)面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分，通常先確定精基準(zhǔn)，然后再確定粗基準(zhǔn)。

22、基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，它對零件的生產(chǎn)是非常重要的。</p><p><b>　　精基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　主要考慮基準(zhǔn)重合的問題，當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算，根據(jù)該零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇叉軸孔Φ19mm和孔左端面作為精基準(zhǔn)，零件上的很多表面都可以采用它們作基準(zhǔn)進(jìn)行加工，叉軸孔Φ19mm的軸線是設(shè)計基準(zhǔn)，選用

23、其作精基準(zhǔn)定位加工叉腳兩端面和M10螺孔，實現(xiàn)了設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的重合，保證被加工表面的垂直度要求。另外，由于變速叉剛性較差，受力易產(chǎn)生彎曲變形，為了避免在機(jī)械加工中產(chǎn)生夾緊變形，根據(jù)夾緊力應(yīng)垂直于主要定位基面，并應(yīng)該作用在剛度較大部位的原則，夾緊力作用點不能作用在叉桿上。選用叉頭左端面作為精基準(zhǔn)，夾緊可以作用在叉頭的右端即孔Φ19mm的右端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。</p><p><b>　　粗基準(zhǔn)的選

24、擇</b></p><p>　　作為粗基準(zhǔn)表面應(yīng)該平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺欠。現(xiàn)選取Φ19mm孔的外輪廓不加工表面作為粗基準(zhǔn)，用V形塊、支承板和擋銷來實現(xiàn)完全定位，以消除自由度。</p><p><b>　　表面加工方法確定</b></p><p>　　1.根據(jù)變速叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗造度，確定加工工件的各

25、表面的加工方法，如表格3-1所示。</p><p><b>　　表格3-1</b></p><p><b>　　2.加工階段的劃分</b></p><p>　　該變速叉加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分粗加工半精加工和精加工幾個階段。</p><p>　　在粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)Ф19mm孔準(zhǔn)備好

26、，使后續(xù)工序都可以采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他的加工表面的精度要求；然后粗銑16mm槽及槽兩側(cè)面，粗銑上端面及兩側(cè)面，叉腳的兩端面。在半精加工階段，完成了叉腳的兩內(nèi)端面的半粗銑，鉆M10螺栓孔；在精加工階段，進(jìn)行Ф19mm孔，Ф19mm孔的全部加工工序。</p><p>　　3.工序的集中與分散</p><p>　　本題選用工序集中原則安排變速叉的加工工序。該零件的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以

27、采用萬能型機(jī)床配以專用工，夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中的原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾加工多個工步，有利于保證各加工表面之間的相對位置度精度要求。</p><p><b>　　4.工序的安排</b></p><p><b>　　一) 機(jī)械加工工序</b></p><p>　　(1) 遵

28、循“先基準(zhǔn)后其他”原則，首先加工精基準(zhǔn)—叉軸Ф19mm孔。</p><p>　　(2) 遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。</p><p>　　(3) 遵循 “先主后次”的原則，先加工主要表面—叉軸孔徑Ф19mm的上端面和Ф19mm孔，后加工次要表面—叉腳的兩外端面。</p><p>　　(4) 遵循“先面后孔”的原則，先加工叉軸Ф19mm孔

29、的兩端面，后加工Ф37mm孔和Ф30mm孔。</p><p><b>　　二)熱處理工序</b></p><p>　　模鍛成型后切邊,進(jìn)行調(diào)質(zhì),調(diào)質(zhì)硬度為241～285HBS，并進(jìn)行酸洗，噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脫碳而對機(jī)械加工帶來的不利影響。叉腳兩端面在精加工之前進(jìn)行局部高頻淬火，提高其耐磨性和在工作中承受沖擊載荷的能力。</

30、p><p><b>　　三)輔助工序</b></p><p>　　粗加工叉腳兩端面和熱處理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢查工序；精加工后安排去毛刺，清洗和終檢工序。</p><p>　　綜上所述，該變速叉工序的安排順序為：基準(zhǔn)加工－主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工－主要表面半精加工和次要表面加工－熱處理－主要表面精加工。&

31、lt;/p><p><b>　　制訂工藝路線</b></p><p>　　制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度的技術(shù)要求能得到合理的保證.按生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機(jī)床以及專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降低。</p><p><

32、b>　　工藝路線</b></p><p>　　工序一 粗銑16mm槽，以Φ19mm孔定位。</p><p>　　工序二 粗銑16mm槽的兩側(cè)面，以Φ19mm孔定位。</p><p>　　工序三 粗銑距Φ19mm中心12mm的兩個端面，以Φ19mm孔及16mm槽底為基準(zhǔn)。</p><p>　　工序四 粗銑距Φ1

33、9mm中心12mm的兩個端面的側(cè)面，以Φ19mm孔及16mm槽底為基準(zhǔn)。</p><p>　　工序五 16mm槽兩端1.5*450倒角。</p><p>　　工序六 鉆鉸Φ19mm孔并倒角。</p><p>　　工序七 鉆攻距槽(16mm)12mm底面M10螺紋孔并倒角。</p><p>　　工序八 粗銑Φ82.2mm孔的兩端

34、面.</p><p>　　工序九 粗鏜Φ81.7mm孔。</p><p>　　工序十 精鏜Φ82.2mm孔</p><p>　　工序十一 鉆Φ82.2mm孔并1*450倒角</p><p>　　工序十二 精銑Φ82.2mm孔的兩端面。</p><p><b>　　工序十三 去毛刺</b&g

35、t;</p><p><b>　　工序十四 中檢</b></p><p><b>　　工序十五 熱處理</b></p><p><b>　　工序十六 清洗</b></p><p><b>　　工序十七 終檢。</b></p><

36、p>　　上述方案主要是以Φ19mm孔位基準(zhǔn)，來加工16mm槽，M10螺紋，槽的兩側(cè)面，這樣可以修正由于基準(zhǔn)不重合造成的加工誤差，同時也照顧了加工路線方便的特點，因此最終確定如下:</p><p>　　工序一 粗銑16mm槽，以Φ19mm孔的外輪廓為粗基準(zhǔn)定位，選用XA6132型萬能升降臺銑床及專用夾具。</p><p>　　工序二 粗銑16mm槽的兩側(cè)面，以Φ19mm孔的外輪

37、廓以及距槽底32mm的面為基準(zhǔn)，選用XA6132型萬能升降臺銑床及專用夾具。</p><p>　　工序三 粗銑Φ19mm孔上端兩端面，以Φ19mm孔定位，選用XA6132型萬能升降臺銑床及專用夾具。</p><p>　　工序四 粗銑Φ19mm孔上端兩端面的側(cè)面，以Φ19mm孔定位，選用XA6132型萬能升降臺銑床及專用夾具。</p><p>　　工序五

38、16mm槽1.5*450倒角，選用C620-1車床及專用夾具。</p><p>　　工序六 鉆鉸Φ19mm孔并倒角，以Φ19mm孔及端面定位，選用Z525立式鉆床及專用夾具。</p><p>　　工序七 鉆距槽(16mm)12mm底面M10螺紋孔并倒角，然后攻絲。以Φ19 mm孔及16mm槽底定位，選用Z525立式鉆床及專用夾具。</p><p>　　工序八

39、 粗銑Φ82.2mm孔的兩端面，以Φ19mm孔定位，選用XA6132型萬能升降臺銑床及專用夾具。</p><p>　　工序九 粗鏜Φ81.7mm孔，以Φ19mm孔及距中心線63.7mm的面為基準(zhǔn)，選用T740雙面臥式金剛鏜床及專用夾具。</p><p>　　工序十 精鏜Φ82.2mm孔，以Φ19mm孔及距中心線63.7mm的面為基準(zhǔn)，選用T740雙面臥式金剛鏜床及專用夾具。<

40、;/p><p>　　工序十一 Φ82.2mm孔1*450倒角。選用C620-1型車床及專用夾具。</p><p>　　工序十二 精銑Φ82.2mm孔的兩端面。以Φ19mm孔定位，選用XA6132型萬能升降臺銑床及專用夾具。</p><p><b>　　工序十三 去毛刺</b></p><p><b>　　

41、工序十四 中檢</b></p><p><b>　　工序十五 熱處理</b></p><p><b>　　工序十六 清洗</b></p><p><b>　　工序十七 終檢</b></p><p>　　加工余量、工序尺寸和公差的確定</p>&

42、lt;p>　　在此只確定工序Ⅵ的加工余量和工序尺寸公差，其他的類同。如附表—機(jī)械加工工序卡片所示。</p><p>　　工序6——鉆鉸Φ19mm孔并倒角。</p><p>　　由表2-20可查得，鉸孔余量Z鉸=0.25mm；鉆孔余量Z鉆=18.75mm。查表1-10可依次確定各工序尺寸的加工精度等級為，鉸：IT8；鉆：IT12 。再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表2-30可確定各工步的公差值分別為，

43、鉸：0.033mm；鉆：0.21mm。綜上所述可知道，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，鉸: Φ19mm，鉆：Φ19mm。</p><p>　　切削用量、時間定額的計算</p><p>　　第6道工序鉆鉸Φ19mm孔的切削用量和時間的確定方法。</p><p><b>　　切削用量的計算</b></p><p><

44、;b>　　鉆孔工步</b></p><p>　　鉆孔為Φ18.5mm，采用高速鋼直柄麻花鉆頭（GB/T 1438.1—2008）。</p><p>　　1）背吃刀量的確定 取。</p><p>　　2）進(jìn)給量的確定 由表5-22以及表4-10所列Z525型立式鉆床的進(jìn)給量，可選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為f=0.22mm/r。</p>

45、<p>　　3）切削速度的計算 由表5-22，按工件材料為20鋼的條件選取，切削速度v可取為20m/min。由公式（5-1）n=1000v/πd可得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=344.29r/min，參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=392r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度為：</p><p><b>　　鉸孔工步</b></p

46、><p>　　鉸孔為Φ19mm，采用高速鋼鉸刀鉸孔。</p><p>　　1）背吃刀量的確定 取。</p><p>　　2）進(jìn)給量的確定 由表5-31以及表4-10所列Z525型立式鉆床的進(jìn)給量，可選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.17mm/r。</p><p>　　3） 切削速度的計算 由表5-31，切削速度v可取為8m/min。由公式（

47、5-1） n =1000v/πd可求得該工序鉸刀轉(zhuǎn)速n =134.09r/min，參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=195r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際切削速度為:</p><p><b>　　锪倒角工步</b></p><p>　　Φ19mm孔倒角1*450兩端，由表3-10，采用900莫氏錐柄號為2的錐柄錐面鉆,

48、</p><p><b>　　其中，</b></p><p>　　1）背吃刀量的確定 取ap=0.15mm。</p><p>　　2）進(jìn)給量的確定 由表5-33和表4-10，可選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為f=0.10mm/r。</p><p>　　3）切削速度的計算 由表5-33，按工件材料為20鋼的條件選取，切削

49、速度v可取為23m/min。由公式n=1000v/ 可求得鉆頭轉(zhuǎn)速為：n=1000×23m/min/×31.5mm=232.54r/min,參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=272r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式n=1000v/d，可求出該工序的實際鉆削速度為： </p><p><b>　　時間定額的計算</b></p><p&g

50、t;<b>　　基本時間tm 計算</b></p><p>　　工序6——鉆鉸Φ19mm孔</p><p>　　1）鉆孔工步 根據(jù)表5-45，鉆孔的基本時間可由公式tj=L/fn = (l+l1+l2)/fn求得, （式中加工長度，1為刀具切入長度，2為刀具切出長度）式中,取，，（取=），f=0.22mm/r，n=392r/min,將上述結(jié)果帶入公式，則該工序的基本

51、時間tj≈0.62min=37.4s。</p><p>　　2）鉸孔工步 根據(jù)表5-45，鉸圓柱孔的基本時間可由公式tj=L/fn = (l+l1+l2)/fn求得,（式中加工長度，1為刀具切入長度，2為刀具切出長度）。查表5-46，按=、的條件查得，，已知，f=0.17mm/r，n=195r/min，將上述結(jié)果帶入公式，則該工序的基本時間tj=153.7s=2.56min。</p><p&

52、gt;　　3) 锪孔Φ19mm兩端面和倒角, 根據(jù)表5-45，锪倒角的基本時間可由公式tj=L/fn = (l+l1)/fn求得，其中為倒角深度=0.5，取=1，f=0.10mm/r，n=272r/mm，那么該工序的基本時間為tj≈3.3s，有兩個端面，則t=2tj=6.6s。</p><p><b>　　輔助時間ta的計算</b></p><p>　　根據(jù)第五章第二

53、節(jié)所述，輔助時間和基本時間tj之間的關(guān)系為：</p><p>　　tf＝（0.15～0.2）tj，取tf＝0.17tj，則：</p><p>　　工序5鉆孔工步的輔助時間為：tf＝0.17×37.4=6.4s=0.11min；</p><p>　　工序5鉸孔工步的輔助時間為：tf＝0.17×153.7=26.2s=0.44min；</p&g

54、t;<p>　　工序5锪孔工步的輔助時間為：tf＝0.17×6.6=1.2s=0.02min。</p><p><b>　　其他時間計算</b></p><p>　　除了作業(yè)時間（基本時間與輔助時間之和）以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要的時間和準(zhǔn)備與終結(jié)時間。由于本題目中變速叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分?jǐn)偟矫總€工件上的

55、準(zhǔn)備與終結(jié)時間甚微，可忽略不計；布置工地時間tb是作業(yè)時間的2%～7%，休息與生理需要時間tx是作業(yè)時間的2%～4%，本題均取3%，則工序5的其他時間（tb＋tx）可按關(guān)系式（3%+3%）×（tj + tf）計算，它們分別為： 工序5鉆孔工步的其他時間為：tb＋tx＝6%×(37.4s＋6.4s)＝2.63s；</p><p>　　工序5鉸孔工步的其他時間為：tb＋tx＝6%×(15

56、3.7s＋26.2s)＝10.8s；</p><p>　　工序5锪孔工步的其他時間為：tb＋tx＝6%×(6.6s＋1.2s)＝0.47s。</p><p>　　單件時間的tdj計算</p><p>　　根據(jù)公式，單件時間為：tdj= tj+tf +tb＋tx ，則本工序的單件時間分別為：tdj應(yīng)按三個工步分別計算之后再求和，則：</p>&

57、lt;p>　　鉆孔工步 tdj＝（37.4+6.4+2.63）s=46.39s=0.77min；</p><p>　　鉸孔工步 tdj＝（153.7+26.2+10.8）s＝190.7s=3.17min；</p><p>　　锪孔工步 tdj＝（6.6+1.2+0.47）s=8.3s=0.14min。</p><p>　　因此，工序5的單件計算時間為：tdj

58、=tj+tf +tb＋tx =（46.39+190.7+8.3）s=245.4s=4.1min.</p><p>　　將確定的上述各項內(nèi)容填入工藝卡片中，可得到該變速叉工件的機(jī)械加工工藝過程卡以及第5工序的工序卡片，可見于機(jī)械加工工序卡中。</p><p><b>　　夾具設(shè)計</b></p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低

59、勞動強(qiáng)度，需要設(shè)計專用夾具。</p><p><b>　　提出問題</b></p><p>　　本夾具要用于粗鉆，鉸孔Φ19，對孔的要求有：粗糙度等級為6.3級，有很高的垂直度要求，此孔將作為加工其他各工作面的基準(zhǔn)。因此，在本道工序加工時，我們應(yīng)首先考慮保證孔的各加工精度，如何提高生產(chǎn)效率，降低勞動強(qiáng)度。</p><p><b>　　

60、定位基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　擬定加工路線的第一步是選擇定位基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量?；鶞?zhǔn)選擇不當(dāng)往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計更加困難甚至達(dá)不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此應(yīng)該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準(zhǔn)。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行

61、度和對稱度要求，所以應(yīng)考慮如何提高勞動效率，降低勞動強(qiáng)度，提高加工精度。</p><p>　　在本設(shè)計中，加工Φ19的孔是比較重要的一步，因為該孔是后續(xù)加工過程中所要用到的重要基準(zhǔn)。所以，加工這個孔一定要保證精度，由于其他基準(zhǔn)都不存在，此孔只能運用毛坯的外輪廓定位來設(shè)計夾具，工件是以28外圓及端面和叉口外側(cè)為定位基準(zhǔn)，用V形塊、支承板和擋銷來實現(xiàn)完全定位。</p><p>　　為了提高加工

62、效率，縮短輔助時間，決定用簡單的螺旋壓板來作為夾緊機(jī)構(gòu)。</p><p><b>　　切削力和夾緊力計算</b></p><p><b>　　切削力的計算</b></p><p>　　刀具：根據(jù)表3-4可得，采用高速鋼直柄麻花鉆頭（GB/T 1438.1—2008）</p><p>　　其中：d=1

63、8.5mm，l=233，l1=135, Z=1</p><p>　　機(jī)床：采用Z525型立式鉆床</p><p>　　由《金屬切削機(jī)床夾具手設(shè)計冊》所列公式可得：</p><p>　　查表 3-56 得其中： 修正系數(shù)</p><p>　　代入上式，可得 F=1509N </p><p>　　因在計算切削力時，須

64、把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。</p><p><b>　　安全系數(shù) K=</b></p><p>　　其中：為基本安全系數(shù)1.5；</p><p>　　為加工性質(zhì)系數(shù)1.1；</p><p>　　為刀具鈍化系數(shù)1.1；</p><p>　　為斷續(xù)切削系數(shù)1.1；</p><p>

65、　　所以可得切削力為： </p><p><b>　　夾緊力的計算</b></p><p>　　選用鉤形壓板夾緊機(jī)構(gòu) 查《課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表10-2得</p><p><b>　　取f=1，則 </b></p><p>　　夾緊螺母： 公稱直徑d=12mm，材料Q235 性能級數(shù)為8級</

66、p><p><b>　　螺母疲勞極限： </b></p><p><b>　　極限應(yīng)力幅：</b></p><p><b>　　許用應(yīng)力幅：</b></p><p>　　螺母的強(qiáng)度校核：螺母的許用切應(yīng)力為 </p><p>　　[s]=3.5~4 取[

67、s]=4</p><p><b>　　得 </b></p><p><b>　　滿足要求</b></p><p>　　經(jīng)校核： 滿足強(qiáng)度要求，該夾具安全可靠。使用快速螺旋定位機(jī)構(gòu)快速人工夾緊，調(diào)節(jié)夾緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力。</p><p><b>　　定位誤差分析<

68、/b></p><p>　　本工序的定位誤差基本有毛坯而產(chǎn)生，加工孔的時候工件還只是毛坯，沒有任何的基準(zhǔn)，只有依靠毛坯輪廓來定位，但由于毛坯留有較大的加工余量，在保證此工序加工精度后，以此孔作為基準(zhǔn)然后加工輪廓或其他工作部位，仍然能保證整個工件的精度。</p><p>　　夾具設(shè)計及操作的簡要說明</p><p>　　如前所述，在設(shè)計夾具時，應(yīng)該注意提高勞動生

69、產(chǎn)率避免干涉。應(yīng)使夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鉆床夾具選擇了螺旋型壓板夾緊方式。本工序為粗鉆削余量大，鉆削力大，所以需要一定的夾緊才能達(dá)到本工序的要求。</p><p>　　本夾具的最大優(yōu)點就是結(jié)構(gòu)簡單緊湊。</p><p><b>　　設(shè)計小結(jié)</b></p><p>　　為期二個星期的課程設(shè)計已經(jīng)結(jié)束了，在這

70、段時間里，通過本次設(shè)計，使我了解了從事設(shè)計的基本過程，進(jìn)一步鞏固了我的專業(yè)知識和鍛煉了我獨立思考問題的能力。在這次課程設(shè)計進(jìn)行過程中，我有很深的體會和學(xué)習(xí)到很多東西。首先，我學(xué)會了查閱資料和獨立思考。我設(shè)計的題目是《CA10B 解放牌汽車的第四速及第五速變速叉》零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計，其中主要涉及夾具設(shè)計，由于平時所學(xué)知識有限，所以設(shè)計過程中必須查閱其他相關(guān)的書籍或資料。其次，我體會到了做任何事都要有耐心。二個星期時間說長也不

71、長，但每天都要重復(fù)查資料、計算、畫圖這些工作，久之也覺得非?？菰餆o味。特別是畫圖的時候，有時候一天就畫了那么一小部分，一條條的線讓人眼花繚亂。因此，要順利完成任務(wù)，必須要有耐心和韌性，還要細(xì)心。我想這些在以后工作中也是必不可少的。</p><p>　　由于本人缺少經(jīng)驗，知識水平所限，在處理實際問題時考慮不夠全面，在查閱有關(guān)資料時往往花很多的時間也找不到需要的資料，這在一定程度上也約束了設(shè)計的進(jìn)度和質(zhì)量。設(shè)計中存在

72、的不足之處，希望老師給予批評指正!</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　1.《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》鄒青主編，機(jī)械工業(yè)出版社；</p><p>　　2.《機(jī)械工藝手冊》，孟少農(nóng)主編，機(jī)械工業(yè)出版社；</p><p>　　3．《機(jī)械加工工藝設(shè)計手冊》，楊耀宸主編，航空工業(yè)出版社；&