注塑模具課程設(shè)計---塑料模設(shè)計

1、<p><b>　　塑料模設(shè)計</b></p><p>　　0前言模具在汽車、拖拉機、飛機、家用電器、工程機械、動力機械、機床、兵器、輕工、日用五金等制造中，起著極為重要的作用：模具是實現(xiàn)上述行業(yè)的鈑金件、鍛件、鑄件、壓鑄件、注塑件、橡膠件等生產(chǎn)的重要工藝裝備。采用模具生產(chǎn)毛壞或成品零件，是材料成形的重要方式之一，與切削加工相比，具有材料利用率、能低、產(chǎn)品性能好、生產(chǎn)效率高和成本低

2、等顯著特點。</p><p>　　從20世紀80年代初開始，工業(yè)發(fā)達國家的模具工業(yè)，已從機床工業(yè)中分離出來并發(fā)展成為一個獨立的工業(yè)部門，而且其產(chǎn)值已超過機床工業(yè)的產(chǎn)值。據(jù)統(tǒng)計，世界上用于汽車的塑料消費量約500萬噸。如90年代，美國汽車塑料用量為140萬噸，日本為120萬噸，西歐為160萬噸。每輛小轎車塑料用量為100～120kg，約占汽車自重的15%～17%。改革開放以來，中國模具工業(yè)發(fā)展十分迅速；近年來，一直

3、以每年15%左右的增長速度快速發(fā)展。到07年年底，中國約有7000多個模具制造廠點，從業(yè)人數(shù)150多萬；2005年中國模具工業(yè)總產(chǎn)值達470億元人民幣，中國模具工業(yè)的技術(shù)水平取得了長足的進步。目前，中國模具總量僅次于日本、美國，位居世界第三。國民經(jīng)濟的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出了越來越多且越來越高的要求，巨大的市場需求推動著中國模具工業(yè)的發(fā)展。21世紀模具行業(yè)的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和網(wǎng)絡(luò)化、追求的目標是提高產(chǎn)品的質(zhì)量及生產(chǎn)效

4、率，縮短設(shè)計及制造周期，降低生產(chǎn)成本，最大限度地提高模具行業(yè)的應(yīng)變能力，滿足用需要。</p><p><b>　　1塑件的工藝性分析</b></p><p>　　1.1塑件的原材料分析</p><p>　　表1-1　塑件的原材料分析</p><p><b>　　ABS的成形性能：</b></p

5、><p>　?。?）無定型塑料，其品種很多，各品種的機電性能及成形特性也各有差異，應(yīng)按品種確定成形方法及成形條件。</p><p>　?。?）吸濕性強，含水量應(yīng)小于0.3%，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應(yīng)要求長時間預(yù)熱干燥</p><p>　?。?）流動性中等，溢邊料0.04左右(流動性比聚苯乙烯,AS差,但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好)</p><p

6、>　?。ǎ矗┍染郾揭蚁┘庸だщy，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫宜取高）料溫對物性影響較大、料溫分解。對要求精度較高塑件，模溫宜?。担啊叮啊妫蠊鉂杉澳蜔嵝土弦巳。叮啊福啊妗Ｗ⑸鋲毫?yīng)比加工取苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑機時料溫為１８０～２３０℃，７０～１００Ｍpa為宜</p><p>　?。ǎ担┠＞咴O(shè)計時要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置、形式。推出力過大或機械加工時塑件表面呈

7、現(xiàn)“白色”痕跡。脫模度宜?。病嬉陨稀?lt;/p><p>　　1.2 塑件的結(jié)構(gòu)分析</p><p>　　1.2.1塑件的精度分析</p><p>　　該塑件尺寸精度無特殊要求，所有尺寸均為自由尺寸，可按MT5查取公差，其主要尺寸公差標注如下表（表1-2）（單位均為mm）：</p><p>　　1.2.2塑件表面質(zhì)量分析</p>&

8、lt;p>　　該塑件要求外形美觀，色澤鮮艷，外表面沒有斑點及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm。而塑件內(nèi)部無特殊要求。</p><p>　　由以上分析可見，該零件的尺寸精度中等，對應(yīng)的模具零件的尺寸加工容易保證。注射時在工藝參數(shù)控制得較好的情況下。零件成型要求容易保證。 為了避免應(yīng)力集中，提高塑件的強度，增回熔體的流動性情況和便于脫模，應(yīng)該設(shè)有一定的圓角，根據(jù)經(jīng)驗公式R＝0.25H，H為壁厚，R＝0.75。&

9、lt;/p><p>　　1.3塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 </p><p>　　⑴從圖紙上分析，該塑件的外形為罩蓋，尺寸較小對塑件的流動性沒有特殊的要求，但是該塑件的壁厚較薄制品在進行注射模塑和傳遞模塑時，制品尺寸不宜過大且要求較好的流動性，所以綜合考慮選擇苯乙烯-丁二烯塑件的材料。 </p><p>　?、票诤癫灰诉^小，也一宜過大，因為壁厚過大用料太多，不但增加成本，而且增

10、加成型時間和冷卻時間，同時也容易產(chǎn)生氣泡、縮孔、凹痕、翹曲等缺陷。制品的壁厚太薄，剛性差，不耐壓，在脫模、裝配、使用中容易發(fā)生損傷及變形。應(yīng)選用均勻的壁所以壁厚，均為了3mm. 塑件各連接處采用圓角過渡且無尖角存在，并且符合最小壁厚要求.</p><p>　　⑶塑件型腔較小，有尺寸不等的孔Ф10　Ф6。它們均符合最小孔徑要求。</p><p>　　(4)在塑件外壁有2個高5，長30的內(nèi)凹。

11、因此，塑件不易取出。需要考慮側(cè)抽裝置。</p><p>　　(5)塑件從熔融狀態(tài)冷卻后轉(zhuǎn)變?yōu)楣腆w狀態(tài)，尺寸產(chǎn)生一定的收縮，從而使塑料制品緊包住模具型芯。防止脫模時撞傷或擦傷塑件制品表面和使塑件順利脫模，通過塑料的收縮率與壁厚計算，在塑件內(nèi)部設(shè)計1°~2°的脫模斜度。</p><p>　　經(jīng)過上述分析塑件壁厚此薄3mm, 斜度1°~2°. 該塑件可采用

12、注射成型加工。</p><p>　　表1-2　主要尺寸公差標注</p><p>　　(4)、ABS有較強的包緊力，必須設(shè)有一定的拔模斜度，查《塑料模具設(shè)計》表3－3：35′－1°30′取1°較為合適</p><p>　　1.4 塑件的生產(chǎn)批量</p><p>　　塑件的生產(chǎn)類型對注射模結(jié)構(gòu)、注射模具材料使用均有重要的影響。

13、在大批量生產(chǎn)中。由于注射模具價格在整個生產(chǎn)費用中所占比例較小，提高生產(chǎn)率和注射模具壽命問題比較突出，所以可以考慮使用自動化程度較高、結(jié)構(gòu)復(fù)雜、精度壽命高的模具。如果是小批量生產(chǎn)，則應(yīng)盡量采用結(jié)構(gòu)簡單、制造容易的注射模具，以降低注射模具的成本。該塑件產(chǎn)量達成10萬件，生產(chǎn)類型屬于中批量生產(chǎn)，可以適合考慮采用一模多腔、快速脫模以及成型周期不宜太長的模具。同時模具造價適當(dāng)控制。</p><p>　　2 確定成型設(shè)備選擇

14、與模塑工藝規(guī)程編制</p><p>　　2.1 計算塑件的體積和重量 </p><p>　　經(jīng)計算（Pro/E）塑件體積為：V=20712mm，計算塑件質(zhì)量為：ABS密度取，，故塑件質(zhì)量為:g </p><p>　　2.1.1 注塑機的確定</p><p>　　根據(jù)塑件的體積和質(zhì)量，及設(shè)計要求，和塑件的特點采用一模二腔或一模四腔，，查教材表7

15、—31（P141）或查相關(guān)手冊初步選定注射機型號為SZ－100/60。該注射機的有關(guān)參數(shù)如下表(表2-1)：</p><p>　　表2-1 注射機的有關(guān)參數(shù)</p><p>　　2.2確定成型工藝參數(shù)</p><p>　　2.2.1塑件模塑成型工藝參數(shù)的確定</p><p>　　查表得出工藝參數(shù)見下表2-2, 試模時可根據(jù)實際情況作適當(dāng)調(diào)整.

16、</p><p>　　2.2.2填寫模塑成型工藝卡</p><p>　　表2-2 成型工藝參數(shù)</p><p>　　表2-3　模塑成型工藝卡</p><p><b>　　3注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計</b></p><p><b>　　3.1分型面的選擇</b></p>

17、<p>　　不論塑件的結(jié)構(gòu)如何以及采用何種設(shè)計方法，都必須首先確定分型面，因為模具結(jié)構(gòu)很大程度上取決二分型面的選擇。為保證塑件能順利分型，主分型面應(yīng)首先考慮選擇在塑件外形的最大輪廓處。如圖3-1所示，在滿足該原則的二個方案中，方案B上有兩個小型芯怕影響塑件外觀的，且飛邊不易清除：方案A保證了塑件的外觀，且毛刺飛邊的清除也較容易，因此選擇方案A</p><p>　　圖3-1 分型面的選擇</p&g

18、t;<p>　　3.2 型腔數(shù)目的確定及結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　3.2.1型腔數(shù)目的確定</p><p>　　該塑件屬于中型模具，型腔大，可以考慮一模多腔，由于推出機構(gòu)采用的是推板推出，沒有安排復(fù)位桿，選用頂針頂板機構(gòu)。在布置中發(fā)現(xiàn)選用一模多腔空間不夠只有一模兩腔較為合理。正因為一模兩件成型，所以，型腔布置在模具的中間。這樣也有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡。</

19、p><p>　　3.2.2 型腔排列方式的確定</p><p>　　本塑件在注射時采用一模兩腔，綜合考慮澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)，模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度等因素，擬采用如3-2所示排列方式</p><p>　　圖3-2 型腔排列方式</p><p>　　3.2.3型芯型腔結(jié)構(gòu)設(shè)計 </p><p&g

20、t;　　型芯型腔可采用整體式或組合式結(jié)構(gòu)。</p><p>　　由于該塑件尺寸較大，形狀復(fù)雜。若采用整體式型腔，加工和熱處理都較困難。所以，采用拼塊組合式，型腔的底部大面積鑲拼結(jié)構(gòu)。</p><p>　　考慮模具溫度調(diào)節(jié)，型芯采用整體式結(jié)構(gòu)。模具的型腔排列方式如下圖3-3所示。</p><p>　　圖3-3　型芯型腔結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>

21、　　3.3澆注系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　3.3.1主流道設(shè)計</p><p>　　根據(jù)手冊查得SZ－100/60型注射機噴嘴的有關(guān)尺寸為：噴嘴前端孔徑。噴嘴前端球面半徑。</p><p>　　根據(jù)模具主流道球面半徑及小端直徑取主流道球面半徑R=14mm。小端直徑d=5mm.為了便于將凝料從主流道中拔出將主流道設(shè)計成圓錐形,其斜度取為，經(jīng)換算得主流道下端直徑D=

22、6mm,為了使溶料順利進入分流道可在主流道出料端設(shè)半徑為r=2mm的圓弧過渡。</p><p>　　設(shè)計出的澆口套如圖3-4</p><p><b>　　圖3-4澆口套</b></p><p>　　3.3.2分流道的設(shè)計</p><p>　　分流道的形狀及尺寸與塑件的體積、壁厚、形狀的復(fù)雜程度、注射速率等因素有關(guān)<

23、/p><p><b>　　。</b></p><p>　　圖3-5分流道的設(shè)計</p><p>　　該塑件的體積比較大，但形狀不算太復(fù)雜，且壁厚均勻，可考慮采用多點進料方式，縮短分流道長度，有利于塑件的成型和外觀質(zhì)量的保證。</p><p>　　本例從便于加工的方面考慮，采用截面形狀為半圓形的分流道。查有關(guān)手冊得流道徑R=5

24、mm。如上圖3-5所示</p><p><b>　　3.3.3澆口設(shè)計</b></p><p>　　澆口形式的選擇：由于該塑件外觀質(zhì)量要求較高，澆口的位置和大小應(yīng)以不影響塑件的外觀質(zhì)量為前提。同時，也應(yīng)盡量使模具結(jié)構(gòu)更簡單。</p><p>　　潛伏式澆口：澆口位置在塑件內(nèi)表面，不影響其外觀質(zhì)量。但采用這種澆口形式增加了模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。&l

25、t;/p><p>　　輪幅式澆口：它是中心澆口的一種變異形式。</p><p>　　采用幾股料進入型腔，縮短流程，去除澆口時較方便，但有澆口痕跡。模具結(jié)構(gòu)較潛伏式澆口的模具結(jié)構(gòu)簡單。</p><p>　　點澆口：又稱針澆口或菱形澆口。采用這種澆口，可獲得外觀清晰，表面光澤的塑件。但是模具需要設(shè)計成雙分型面，以便脫出澆注系統(tǒng)凝料，增加了模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度，但能保證塑件成型

26、要求。</p><p>　　綜合對塑料成型性能和澆口的分析比較，確定成型該塑件的模具采用點澆口形式。</p><p>　　進料位置的確定：根據(jù)塑件外觀質(zhì)量的要求以及型腔的安放方式，進料位置設(shè)計在塑件底部。</p><p>　　根據(jù)要求 ：點澆口的截面為圓形，其尺寸參數(shù)為大端直徑D與梯形分流道寬度相等，小端直徑d為0.8-1.00mm,孔徑的偏差,d1比大0.5-1m

27、m澆口長度L取1.8-2.5mm，r為1-1.5mm,錐角α為2°-3°。</p><p>　　根據(jù)要求設(shè)計出的注射系統(tǒng)(如圖3-6)</p><p><b>　　圖3-6澆口設(shè)計</b></p><p>　　其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度53~55RC。</p><p>　　4注射成型零部件設(shè)計

28、</p><p>　　模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。</p><p>　　設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件

29、的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核。</p><p>　　4.1成型零件尺寸計算</p><p>　　該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計算，查手冊得ABS的收縮率為Ｑ=0.5％～0.7％，故平均收縮率為：Scp=（0.

30、5+0.7）％／2=0.6％=0.006，根據(jù)塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取Z=Δ／3，成型零件尺寸計算見表4-1所示</p><p>　　4.2模具型腔壁厚的確定</p><p>　　由于塑料模具在成型過程中受到熔體高壓的作用，應(yīng)具有足夠的強度和剛度，如型腔側(cè)壁和板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形或破壞，還可能因為剛度不夠而產(chǎn)生過大變形，導(dǎo)致溢料形成飛邊，降低塑件尺寸精度并影響

31、順利脫模。求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵</p><p>　　的成型零件進行強度和剛度校核。如圖下表4-2所示。</p><p>　　表４-1 成型零件尺寸計算</p><p>　　圖４-2整體式矩形型腔</p><p>　　4.2.1 型腔側(cè)壁厚S的計算</p><p>　　(1)按剛度條件

32、計算：</p><p>　　式中C----由h/l決定的系數(shù)，查相關(guān)表得C=0.93</p><p>　　P----型腔內(nèi)最大熔體壓力，可取得注射成型壓力的確25%~50%MPa, P取 30MPa</p><p>　　E----模具鋼的彈性模量，一般中碳鋼Ｅ＝2.1XMPa；，預(yù)硬化塑料模具鋼E=MPa</p><p>　　----模具剛度

33、計算許用變形量，查相關(guān)表得=</p><p>　　(2)按強度條件計算</p><p>　　式中h----型腔內(nèi)深度，取P=30mm</p><p>　　P----型腔內(nèi)最大熔體壓力，可取得注射成型壓力的確25%~50%MPa, P取30MPa</p><p>　　a----矩形型腔的邊長比，a=b/l=30/64=0.469；</p&

34、gt;<p>　　----模具強度計算許用應(yīng)力，一般中碳鋼＝160MPa；，預(yù)硬化塑料模具鋼=300MPa</p><p>　　4.2.2型腔底板厚度T的計算</p><p>　　(1)按剛度條件計算</p><p>　　式中C`----由型腔邊長比l/b的系數(shù)，查相關(guān)表得C`=0.024</p><p>　　P----型腔內(nèi)最

35、大熔體壓力，可取得注射成型壓力的確25%~50%MPa, P取 MPa</p><p>　　E----模具鋼的彈性模量，一般中碳鋼Ｅ＝2.1XMPa；，預(yù)硬化塑料模具鋼E=MPa</p><p>　　----模具剛度計算許用變形量，查相關(guān)表得=</p><p>　　b----矩形型腔短邊長度,b=80mm</p><p>　　(2)按強度條

36、件計算</p><p>　　式中a`----由墊塊之間距離和型腔短邊長l/b決定的系數(shù)，查相關(guān)表得取a`=0.4974mm</p><p>　　P----型腔內(nèi)最大熔體壓力，可取得注射成型壓力的確25%~50%MPa, P取30MPa</p><p>　　----模具強度計算許用應(yīng)力，一般中碳鋼＝160MPa；，預(yù)硬化塑料模具鋼=300MPa</p>

37、<p>　　根據(jù)以上剛度、強度的計算，得出型腔的壁厚要求為：型腔側(cè)壁厚度S>14.1mm:</p><p>　　型腔底板厚度T>2.09mm</p><p>　　由《塑料模具設(shè)計》表6-10得出</p><p><b>　　側(cè)壁厚度S=15</b></p><p><b>　　模板厚度L﹥

38、45</b></p><p><b>　　4.2.3型芯設(shè)計</b></p><p>　　因為該制件結(jié)構(gòu)簡單，固型芯設(shè)計要保證表面的粗糙度，及側(cè)面與底面的垂直度，</p><p>　　上面與底面的平行度。采用臺肩通過型芯固定板與墊板連接。如下圖4-3所示。</p><p>　　圖４-3臺肩通過型芯固定板<

39、;/p><p>　　4.2.4 選擇模架</p><p>　　根據(jù)模板的周界尺寸（長X寬）和厚度，及塑件成型所需要的結(jié)構(gòu)，要確定型腔到邊緣之間的壁厚，型腔壁厚根據(jù)前面得出和結(jié)果(S=15mm)來選取，板厚由前面得出的結(jié)果（H>45）還確定，并要保證型腔板有足夠的強度和剛度，另外從所選的注射機考慮到閉合高度，開?？臻g與注射機有關(guān)的參數(shù)相適應(yīng)。所選出的模具架為：</p><

40、;p>　　圖４-2 型號：P4—200200—30—Z1模具架</p><p>　　H=230mm BXL=200X200</p><p>　　各板厚度：A=50mm B=25mm C=63mm</p><p>　　4.3 抽芯機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　該塑件外壁兩側(cè)面有2X5mm的通槽，需設(shè)置側(cè)抽芯機構(gòu)

41、，由于2mm的通槽太淺，為不增加模具的制造難度，不采用斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)。設(shè)計結(jié)構(gòu)如4-3圖所示。</p><p>　　圖４-3　抽芯機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　1型芯固定板 2推件板 3側(cè)型芯 4彈簧 5螺釘 6墊片 7檔塊 8楔緊塊（楔緊角20°）</p><p>　　1、確定抽芯距離：根據(jù)結(jié)構(gòu)抽芯距為</p><

42、p>　　S=h+(2~3)=2+2=4mm</p><p>　　h---為側(cè)型芯成型部分高度，為2mm</p><p>　　2、確定楔緊角：一般取，本塑件取°</p><p>　　3、確定楔緊塊的受力情況</p><p>　　受力面積A：12X30=360mm</p><p>　　注射壓力：80Mpa

43、 F=288N</p><p>　　4.4 推出機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　考慮到該塑件是一模兩腔結(jié)構(gòu)，采用推件板推出比較方便省事，結(jié)構(gòu)見總裝圖所示。</p><p>　　根據(jù)模架中的應(yīng)用標準，推桿的選擇如圖4-3所示</p><p>　　圖４-3　推出機構(gòu)的設(shè)計　</p><p>　　4.5開模導(dǎo)向零件的設(shè)計

44、</p><p>　　根據(jù)模架的結(jié)構(gòu)應(yīng)該選擇直導(dǎo)套如4-4圖所示</p><p>　　圖４-４　開模導(dǎo)向零件的設(shè)計</p><p>　　根據(jù)模架結(jié)構(gòu)應(yīng)該選用帶頭導(dǎo)柱如圖4-5所示</p><p><b>　　圖４-５　帶頭導(dǎo)柱</b></p><p>　　4.6定距順序分型機構(gòu)的設(shè)計</p&

45、gt;<p>　　由于模具設(shè)計時使用了點澆口，為了便于取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料，采用了三板式注射模結(jié)構(gòu)，為此要控制模具分型面的打開順序和打開距離，就要求在模具上增加一些保證模具準確開模動作的特殊機構(gòu)，根據(jù)情況應(yīng)該使用彈簧式定距順序分型機構(gòu)。設(shè)計如圖4-6所示</p><p>　　圖４-６　分型機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　4.7模具閉合高度的確定</p><

46、;p>　　根據(jù)查標準模架數(shù)值確定：定模座板，定模型板， 件板，動模固定板，支撐板，支撐塊，動模座板。</p><p><b>　　閉合高度：</b></p><p>　　5注射機有關(guān)參數(shù)校核</p><p>　　5.1最大注塑量校核</p><p>　　注塑機的最大注塑量應(yīng)大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和

47、飛邊），通常注機的實際注塑量最好在注塑機的最大注塑量的80%。所以，選用的注塑機最大注塑量應(yīng) </p><p>　　式中：—注塑機的最大注塑量；</p><p><b>　　故：</b></p><p>　　此處選定的注塑量為125x10mm，所以滿足要求。</p><p><b>　　5.2鎖模力校核<

48、/b></p><p>　　式中：——熔融型料在型腔內(nèi)的壓力（60MPa-100MPa）</p><p>　　A——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和4329.86mm</p><p>　　——注塑機的額定鎖模力900KN</p><p>　　故 >A=100x4329.86N=432.986kN</p>&

49、lt;p>　　此處選定的注塑機為900kN,滿足要求。</p><p>　　5.3模具與注塑機安裝部分相關(guān)尺寸校核</p><p>　?。?）模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉料桿間距相適合：模具長X寬〈拉桿間距；模具的長X寬為200X200（mmxmm）〈注塑機拉桿的間距260X290（mmxmm），故滿足要求。</p><p><b>　

50、?。?）模具閉合高度</b></p><p>　　由上述計算，模具閉合高度為H=240mm,XS-ZY-125型注射機所允許模具最小厚度H=200mm,最大厚度H=300mm,即模具滿足的安裝條件。</p><p>　　5.4開模行程的校核</p><p>　　所選注塑機的最大行程與模具厚度有關(guān)（如全液壓合模機構(gòu)的注塑料機），故注塑機的開模行程應(yīng)滿足下式

51、：</p><p><b>　　因為 </b></p><p><b>　　故滿足要求。</b></p><p>　　式中：——推出距離mm； </p><p>　　——注塑機最大開模行程mm.</p><p><b>　　——塑件高度mm;</b&g

52、t;</p><p>　　——取出凝料高度mm</p><p><b>　　7繪制零件圖</b></p><p><b>　　圖7-1 型腔</b></p><p><b>　　圖7-2 型芯</b></p><p><b>　　圖7-3 側(cè)型

53、芯</b></p><p>　　圖7-4 型芯固定板</p><p><b>　　8致謝辭：</b></p><p>　　在此，非常感謝我們的輔導(dǎo)老師xx，感謝他在這次畢業(yè)論文中的耐心指導(dǎo)。通過查閱大量資料當(dāng)我在模具設(shè)計時，考慮問題都不夠嚴密，然后鄧老師給我們解讀設(shè)計該塑件的每一個注意事項，讓我們在設(shè)計過程中避免了許多繁鎖的問題，加

54、快了我的設(shè)計進程。使我才能夠順利的完成，這次畢業(yè)論文。</p><p><b>　　9結(jié)束語：</b></p><p>　　經(jīng)過了這次的塑料模具設(shè)計系統(tǒng)地了解塑料及塑料成型的基本理論，能夠正確分析成型工藝對模具的要求。掌握了塑件的成型工藝性分析方法，能根據(jù)塑件的使用和工藝要求進行一般的塑料產(chǎn)品設(shè)計，能夠熟練掌握塑料模具結(jié)構(gòu)特點、零部件設(shè)計與計算，具備獨立設(shè)計中等復(fù)雜程

55、度的注射模具的能力，提高了自己查找有關(guān)資料的能力 。同時也鍛練了團隊協(xié)作的能力，在同學(xué)們的幫助下比較順利的完成了這此畢業(yè)設(shè)計 。由于實踐經(jīng)驗和理論知識的有限，設(shè)計中存在的錯誤和不足之處，希望各位老師批評指正。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]高漢華.塑件成型 工藝與模具設(shè)計[M].大連理工大學(xué)出版社出版2007.8</p&

56、gt;<p>　　[2]廖月瑩.塑料模具設(shè)計指導(dǎo)與資料匯編[M].大連理工大學(xué)出版社出版</p><p>　　[3]吳宗澤.羅圣國 機械設(shè)計課程設(shè)計手冊[J] 高等教育出版社，2006.1;</p><p>　　[4]許發(fā)樾 中國模具工程大典 [M] 清華大學(xué)出版社，1994.11;;</p><p>　　[5]高漢華塑料模具成型工藝與模具設(shè)計[M]